摘要：課程收益
1. 了解PMC在產供銷供應鏈中的重要性和本部門和其它部門間的職責、權限和義務
2. 掌握企業(yè)對庫存、PO到MO制程時間LT的倍減管理體系，全面提升產品交付率
3. 全面深入學習中長期、短期PMC計劃、學習PMC的七級計劃設計的邏輯思維和可執(zhí)行的實操管理機制...
課程收益
1. 了解PMC在產供銷供應鏈中的重要性和本部門和其它部門間的職責、權限和義務
2. 掌握企業(yè)對庫存、PO到MO制程時間LT的倍減管理體系，全面提升產品交付率
3. 全面深入學習中長期、短期PMC計劃、學習PMC的七級計劃設計的邏輯思維和可執(zhí)行的實操管理機制
課程大綱
一、多種少量短期訂單的運營管理模式
1. 部門經營理念，經營方針，行動計劃的制訂
2. 規(guī)劃快速響應的組織及明確各部門間的職責
3. 設計快速響應的組織架構及崗位職責
4. 設定部門經營指標MBO及KPI權衡考核指標
5. 確立柔性生產體系和對策預案機制
6. 建立管理流程SIP+SOP標準化
7. 柔性計劃制訂時的常用計算公式
8. 制訂快速響應的計劃管理模式
9. 擬定訂單排程規(guī)則
10. 產線負荷能力分析
11. 改善瓶頸TOC-OPT方法
12. 平準化與成組化排程
13. 均衡計劃和排程管理
14. 設置多套排產規(guī)則
15. 訂單信息快速反饋
16. 明確緊急訂單的處理規(guī)則
17. 企業(yè)內部資源計劃管理
18. 視頻案例
19. 現(xiàn)場沙盤演練，不同排單模式下的運營效果對比
二、多種少量短期計劃的編制
課前思考點：
1) 多種少量短期如何在一條產線上排產？
2) 一機對多機，多機對一機如何排產？
3) 多種少量短期訂單如何快速換線？
4) 插單、加單、消單如何應對？
5) 欠料、材料不良、材料延期如何應對？
6) 如何避免想要的沒有生產出來，生產出來的又沒人要？
1. 第一節(jié)：GT群組技術的運用
1) GT群組技術的運用
2) GT 成組單元布局
3) 虛擬管理
2. 第二節(jié)：瓶頸驅動管理技術的運用
1) 瓶頸驅動的異常管理辦法
2) 多品少量短期訂單單線排程
3) 多品少量短期訂單多線排程
4) 多品少量短期訂單應對策略
5) 多品少量短期訂單L/T如何短縮
6) 多品少量短期訂單庫存如何管理
7) 多品少量短期訂單優(yōu)先排程方法
8) 建立每時段車間生產管理看板
9) 建立每小時單線責任管理看板
10) 建立管理監(jiān)督者的行動計劃看板
11) 演練：編制多品少量短期的訂單排程練習
3. 第三節(jié)：項目驅動管理技術的運用
1) 項目型生產管理特征和目標
2) 管理要素和內容
3) 建立項目計劃體系
4) 建立項目流程與責任分配表
5) 設計項目的執(zhí)行總計劃
6) 設計項目甘特圖
7) 多套項目執(zhí)行方案的選擇與定案
8) 演練：項目排程課堂演練
三、MC物料計劃與控制管理
思考點：
1) 材料總是延期、品質異常如何應對？
2) 缺料、少料如何應對？
3) 呆料太多如何應對？
4) 庫存品種多，存量大如何應對
1. 梳理快捷的材料申購流程
1) 常用物料如何申購
2) 新規(guī)物料如何申購
3) 補貨物料如何申購
4) 換貨物料如何申購
5) 退貨物料如何申購
2. MC原料前期管理
1) 設計適合的材料（三企八部協(xié)同）
2) 選擇適合的供應商資格認證（資質、合法、能力、信譽）
3) 培養(yǎng)供應商交期意識與品質意識（四不政策）
4) 供應商早期參與
5) 供應商的改善能力
6) 供應商評估的3階9步法
7) 風險采購的評估與控制
3. 申購流程標準化（SOP）管理
4. 常備性物料的需求計劃如何做
5. 專用型物料的需求計劃如何做
6. 最低存量和零庫存量如何設定
7. 物料申購、入出庫、在庫流程（與生產計劃同步管理）
8. 如何設計物料計劃與存量管理流程
9. 物料供應不暢的跨部門責任分析
10. “5M”對物料的控制管理
11. 如何確認物料的申購／入庫／在庫／安全在庫等同步管理
12. 物料跟催及異常處理流程
13. 如何對物料申購納期進行回答管理
14. 物料申購、入庫、在庫周度進度管理
15. 物料缺貨及庫存狀況推移預警管理
16. MRP RF ID流程智能跟蹤管理系統(tǒng)的運用
17. 降低物料成本有哪些途徑和操作方法
18. 一次需求產品如何預算成本的演算案例
四、柔性生產計劃的控制管理
1. VSM全面價值流優(yōu)化管理
1) 信息流優(yōu)化管理
2) 優(yōu)化產品流
3) 縮短資金流程與周期的策略
2. PLB 產線平衡管理
1) 梳理產線工站工作時間找瓶頸
2) 計算與測定節(jié)拍時間TT
3) 計算平衡率和損失平衡率
4) 設定產線平衡率目標
5) 選擇優(yōu)先排程圖
6) 明確平衡能力改善策略
7) 利用山積表細化管理
8) PDCA持續(xù)改善
3. SMD 快速換型管理
1) 事前準備階段
2) 快速換型階段
3) 調整生產階段
4) 事后整理階段
5) 視頻案例：GIANT(捷安特)多品種小批量案例分享
五、總結與提案解析
1. 兩天學習的回顧總結與分享
2. 對企業(yè)現(xiàn)有管理流程與疑難點的點評與建議
3. 安排課后作業(yè)
講師介紹
王國超
維多利亞大學MBA高級工商管理碩士生
資歷背景
1. 國家注冊安全主任
2. 北京大學EMBA工商管理
3. 日本、韓國精益管理研修回歸派實戰(zhàn)資深顧問
授課經驗
東風本田、東風乘用車、東風悅達起亞汽車、大眾汽車、陜汽重卡、長安鈴木汽車、上海通用五菱汽車、三菱重工、日立電梯、金羚集團、格力集團、惠普集團、周大福珠寶、中糧集團、燕京啤酒、大洋電機、惠而浦電器、馬瑞利汽車電子、精元電腦（江蘇）集團、大長江摩托集團、豪爵摩托、鈴木摩托、宇陽電子科技、廈門盈趣科技股份、上海優(yōu)拜機械股份等
學員評價
1. 浙江風馳機械有限公司，葉同學：有理論，有實操，有舉例，理論聯(lián)系實際比較容易理解，有落地，能落實到目前的生產實際
2. 斯萬霍爾動力傳輸設備（寧波）有限公司，左同學：本次老師是我遇見最好的講師之一，特別貼近真實情況
