摘要：TPM（Total Productive Maintenance）全面設(shè)備維護(hù)由日本引入中國(guó)已有 30余年，在中國(guó)很多工廠實(shí)踐推行取得了不錯(cuò)的成績(jī)，可是在也在管理設(shè)備上提出了挑戰(zhàn)。例如：在推行 TPM 時(shí)有大量的點(diǎn)檢工作增加了員工工作量的同時(shí)降低了生產(chǎn)效率、忙著手動(dòng)記錄各種設(shè)備參數(shù)時(shí)不但有記錯(cuò)的風(fēng)險(xiǎn)還不能準(zhǔn)確的第一時(shí)間收集到，導(dǎo)致設(shè)備上反應(yīng)的重要問(wèn)題被隱藏起來(lái)、沒有辦法即時(shí)收集到機(jī)臺(tái)運(yùn)行的真實(shí)狀態(tài)...
課程目標(biāo)及背景：
TPM(Total Productive Maintenance )全面設(shè)備維護(hù)由日本引入中國(guó)已有 30 余年，在中國(guó)很多工廠實(shí)踐推行取得了不錯(cuò)的成績(jī)，可是在管理設(shè)備上也提出了挑戰(zhàn)。例如：在推行 TPM 時(shí)有大量的點(diǎn)檢工作增加了員工工作量的同時(shí)降低了生產(chǎn)效率，此時(shí)可以借助 AI 技術(shù)來(lái)實(shí)現(xiàn)智能點(diǎn)檢，通過(guò)傳感器和數(shù)據(jù)分析，自動(dòng)識(shí)別設(shè)備的關(guān)鍵狀態(tài)，減少不必要的點(diǎn)檢工作，提高生產(chǎn)效率；忙著手動(dòng)記錄各種設(shè)備參數(shù)時(shí)不但有記錯(cuò)的風(fēng)險(xiǎn)還不能準(zhǔn)確的第一時(shí)間收集到，而 AI 可以實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)設(shè)備參數(shù)，通過(guò)機(jī)器學(xué)習(xí)算法對(duì)參數(shù)進(jìn)行分析和預(yù)測(cè)，及時(shí)發(fā)現(xiàn)異常情況并反饋，避免重要問(wèn)題被隱藏；沒有辦法即時(shí)收集到機(jī)臺(tái)運(yùn)行的真實(shí)狀態(tài)（運(yùn)行時(shí)間、故障時(shí)間、換型時(shí)間、停電時(shí)間、待料時(shí)間、用電狀況、用水狀況、用氣狀況等等）導(dǎo)致設(shè)備異常暴露的過(guò)于滯后或失真造成管理的被動(dòng)和損失的加大，利用 AI 可以實(shí)現(xiàn)設(shè)備狀態(tài)的實(shí)時(shí)監(jiān)控和數(shù)據(jù)采集，通過(guò)物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)將設(shè)備與云端連接，快速獲取準(zhǔn)確的運(yùn)行數(shù)據(jù)，為管理決策提供及時(shí)依據(jù)；生產(chǎn)數(shù)據(jù)匯總表總是滯后和需要大量的人工統(tǒng)計(jì)導(dǎo)致工廠很多數(shù)據(jù)并沒有發(fā)揮作用，AI 可以自動(dòng)化地對(duì)生產(chǎn)數(shù)據(jù)進(jìn)行匯總和分析，實(shí)時(shí)生成數(shù)據(jù)報(bào)表，提高數(shù)據(jù)的及時(shí)性和準(zhǔn)確性；沒有可提供快速?zèng)Q策和改進(jìn)跟蹤的統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)支持，工廠很多管理者面對(duì)問(wèn)題收集時(shí)采用的是“憑感覺”管理方式，有時(shí)候并不能真正的鎖定問(wèn)題，解決問(wèn)題時(shí)則是“拍腦袋”并沒有一個(gè)事實(shí)數(shù)據(jù)做依據(jù)等，而 AI 可以通過(guò)數(shù)據(jù)分析挖掘出隱藏在數(shù)據(jù)背后的規(guī)律和趨勢(shì)，為管理者提供科學(xué)的決策依據(jù)，輔助制定改進(jìn)措施。本課程在老師長(zhǎng)期深耕于設(shè)備管理與推行工廠數(shù)字化改造過(guò)程中開發(fā)出來(lái)的，主要方向是工廠如何有效推行 TPM 管理方法和推行邏輯的同時(shí)，運(yùn)用工廠智能智造數(shù)字化管理手段，有效的將設(shè)備、計(jì)算機(jī)、智能云、移動(dòng)終端、管理系統(tǒng)、手機(jī)、微信等做串聯(lián)起來(lái)達(dá)到信息的及時(shí)共享和快速呈現(xiàn)，最大限度的通過(guò)數(shù)字化方式給出企業(yè)設(shè)備管理專業(yè)的可視化及可量化指標(biāo)，以 OEE 提升總體目標(biāo)，可智能化再細(xì)分多指標(biāo)因子數(shù)據(jù)分析。輔以柏拉圖、餅狀圖、直方圖、折線圖等等助力設(shè)備效能的提升，成本下降。
TPM 系統(tǒng)框架
工廠數(shù)字化的系統(tǒng)框架
TPM 系統(tǒng)與數(shù)字化系統(tǒng)有效融合
識(shí)別設(shè)備損失及分析
衡量設(shè)備效率的核心指標(biāo)：OEE、ＭTBF、MTTF、MTTR等
打造設(shè)備各項(xiàng)指標(biāo)可視化管理系統(tǒng)
生產(chǎn)設(shè)備數(shù)據(jù)聯(lián)網(wǎng)及方案
關(guān)鍵設(shè)備智能化方案
符合工廠現(xiàn)狀的設(shè)備安燈系統(tǒng)
深刻認(rèn)識(shí)設(shè)備的潛在缺陷
自主保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)化文件的建立
設(shè)備關(guān)鍵管理要素AI智能化方案
授課形式：
知識(shí)講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動(dòng)交流、游戲感悟、頭腦風(fēng)暴、強(qiáng)調(diào)學(xué)員參與。
課程大綱：
第一章 TPM 系統(tǒng)框架 & AI 人工智能框架 & 數(shù)字化系統(tǒng)融合
※ TPM 簡(jiǎn)介
※ TPM 八大支柱
※ A I & 數(shù)字化 & TPM & 精益管理的底層邏輯與貫穿
※ 什么是設(shè)備的：精益化、模塊化、標(biāo)準(zhǔn)化、自動(dòng)化、數(shù)字化
※ 工業(yè) 4.0 的相關(guān)內(nèi)容：物聯(lián)網(wǎng)、互聯(lián)網(wǎng)絡(luò)、智能化、光學(xué)識(shí)別、機(jī)機(jī)互聯(lián)、模塊互聯(lián)、柔性生產(chǎn)、TPM
※ 案例：臺(tái)灣研華公司研發(fā)的智能工廠 (Smart Factory) TPM戰(zhàn)情室系統(tǒng)
※ 案例：旺旺集團(tuán)公司工廠設(shè)備智能化系統(tǒng)
※ TPM & 數(shù)字化管理融合的價(jià)值一：設(shè)備互聯(lián)，消除問(wèn)題
※ TPM & 數(shù)字化管理融合的價(jià)值二：在線式自主維護(hù)
※ TPM & 數(shù)字化管理融合的價(jià)值三：在線化計(jì)劃性維護(hù)
※ TPM & 數(shù)字化管理融合的價(jià)值四：智能化預(yù)測(cè)性維護(hù)
※ TPM & 數(shù)字化管理融合的價(jià)值五：數(shù)字化的維修過(guò)程
※ TPM & 數(shù)字化管理融合的價(jià)值六：數(shù)字化維修保養(yǎng)
※ TPM & 數(shù)字化管理融合的價(jià)值七：數(shù)字化 TPM 關(guān)鍵業(yè)務(wù)指標(biāo)
※ TPM & 數(shù)字化管理融合的價(jià)值八：數(shù)字化績(jī)效驅(qū)動(dòng)管理與改善
※ 案例：蘇州特比姆公司研發(fā)的 TPM 物聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)
※ 案例：昆山皇裕公司利用特比姆TPM 數(shù)字化系統(tǒng)提升設(shè)備效率
※ 練習(xí)討論：結(jié)合自己的工廠目前哪些設(shè)備的管理可以使用數(shù)字化的方式
第二章 影響設(shè)備效率的 16大損失及設(shè)備智能化識(shí)別
※ 影響設(shè)備效率的 16大損失：設(shè)備故障損失、設(shè)置與調(diào)整損失、模具更換損失、頻繁啟動(dòng)損失、小停頓損失、速度降低損失、質(zhì)量降低損失、計(jì)劃外停機(jī)損失、管理的損失、移動(dòng)的損失、工藝的損失、物流的損失、監(jiān)測(cè)的損失 、能源損失、模具損失
※ 什么是 MTBF(Mean time between Failures) 平均無(wú)故障工作時(shí)間：就是從新的 產(chǎn)品在規(guī)定的工作環(huán)境下開始工作到出現(xiàn)第一故障的時(shí)間平均值
※ 什么是 MTTR (mean time to restoration) 平均修復(fù)時(shí)間：就是可修復(fù)產(chǎn)品的平均修復(fù)時(shí)間
※ 什么是 MTTF (Mean Time To Failure) 平均失效時(shí)間：就是系統(tǒng)平均能夠正常運(yùn)行多長(zhǎng)時(shí)間，才發(fā)生一次故障
※ 什么是 OEE (Overall Equipment Effectiveness)設(shè)備的綜合效率
※ 設(shè)備損失時(shí)間的收集
※ MTBF MTTR MTTF OEE 的計(jì)算
※ 案例練習(xí)：OEE 計(jì)算練習(xí)
※ 案例：領(lǐng)先的汽車零部件公司 OEE 水平
※ 案例：博世公司設(shè)備各項(xiàng)指標(biāo)計(jì)算方法
※ 16 大損失的改善目標(biāo)
※ OEE 對(duì)公司運(yùn)行的影響：降低庫(kù)存、降低交付時(shí)間、減少停機(jī)、穩(wěn)定流程等
※ 設(shè)備智能智造各項(xiàng)指標(biāo)與設(shè)備互聯(lián)解決方案
※ 模組化智能化構(gòu)建您的可視化指標(biāo)（OEE 、產(chǎn)線停機(jī)率、 良品率等）中
※ 案例：博世公司設(shè)備各項(xiàng)指標(biāo)數(shù)字化方案
第三章 設(shè)備的可視化管理
※ TPM 在精益生產(chǎn)結(jié)構(gòu)中的定位
※ 5S 的含義
※ 人體各部分器官接收情報(bào)的能力：視覺、聽覺、味覺、觸覺、嗅覺
※ 目視化管理的目標(biāo)
※ 生活中的目視化
※ 目視化工具的特點(diǎn)：
※ 目視化工具的作用：工作規(guī)劃一目了然、問(wèn)題故障一目了然、重要信息一目了然、目標(biāo)實(shí)績(jī)一目了然、預(yù)防錯(cuò)誤一目了然
※ 目視化管理的方法：定位法、標(biāo)識(shí)法、分區(qū)法、圖形法、顏色法、公告法、方向法、地圖法、形跡法、備忘法、透明法、監(jiān)察法
※ 案例：豐田公司生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備的可視化管理
※ 案例：日本電裝如何通設(shè)備可視化提升效率
※ 模組化智能化構(gòu)建您的可視化指標(biāo)（OEE、產(chǎn)線停機(jī)率、良品率等）中
※ 練習(xí)討論：結(jié)合自己的工廠談?wù)勀壳霸O(shè)備的可視化管理
第四章 設(shè)備潛在缺陷及重要信息的智能化管理
※ 工廠管理的三個(gè)層次：三流的設(shè)備管理、二流的設(shè)備管理、一流的設(shè)備管理
※ 對(duì)問(wèn)題層次的理解：海因里希法則
※ 潛在缺陷
※ 5 WHY 尋找設(shè)備的潛在缺陷
※ 設(shè)備潛在缺陷反應(yīng)的原則：一目了然、明確具體、量化、自動(dòng)化
※ 潛在缺陷的案例
※ 自主保養(yǎng)的文件建立：找出潛在缺陷、明顯化、可衡量、目視化、自主化、數(shù)字化、智能化
※ 案例：德國(guó)大眾 TPM 關(guān)于設(shè)備潛在缺陷的歸類
※ 設(shè)備重要信息的識(shí)別與選擇
※ 收集設(shè)備重要信息之手段：設(shè)備原接口、異常報(bào)警三色燈、記數(shù)傳感器、溫度傳感器、濕度傳感器、電壓及狀態(tài)傳感器、震動(dòng)傳感器、水表接口、電表接口、天然氣接口、流量計(jì)接口、螺絲扭力記錄儀接口、電子信息輸入板等
※ 設(shè)備收集信息信號(hào)統(tǒng)一處理整合傳輸裝置：安燈采集器（無(wú)線I/O)及原理構(gòu)成
※ 設(shè)備中央處理器：整體服務(wù)器、數(shù)據(jù)云服務(wù)
※ 設(shè)備信息輸出手段：生產(chǎn)效率數(shù)字化廣告牌、設(shè)備智能化屏幕、工位智能化屏幕、車間智能化屏幕、辦公室智能化屏幕等
※ 數(shù)字化智能運(yùn)用：智能組裝控制器、組裝監(jiān)控人機(jī)界面、設(shè)備異常報(bào)警
※ 案例：日本川崎公司數(shù)字化設(shè)備管理案例
※ 案例：山東某大型石油集團(tuán)公司設(shè)備數(shù)字化管理案例
※ 案例：中煙集團(tuán)某工廠數(shù)字化管理設(shè)備案例
※ 練習(xí)討論：結(jié)合自己工廠的某個(gè)重要設(shè)備談?wù)勚匾畔⒌闹悄芑桨?br />
第五章 設(shè)備自主保養(yǎng)的四大標(biāo)準(zhǔn)化文件
※ 為什么要保養(yǎng)？ - 《設(shè)備系統(tǒng)原理說(shuō)明圖》
※ 什么是《設(shè)備系統(tǒng)原理說(shuō)明圖》
※ 設(shè)備系統(tǒng)說(shuō)明圖的主要內(nèi)容
※ 運(yùn)用 AI 制作《設(shè)備系統(tǒng)說(shuō)明圖》
※ 案例：德國(guó)大陸汽車電子某設(shè)備的原理圖分析
※ 保養(yǎng)設(shè)備什么？ - 《保養(yǎng)基準(zhǔn)書》
※ 什么是《保養(yǎng)基準(zhǔn)書》？
※ 保養(yǎng)基準(zhǔn)書的內(nèi)容：保養(yǎng)什么、保養(yǎng)位置、保養(yǎng)工具、保養(yǎng)責(zé)任、保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)、保養(yǎng)時(shí)間、保養(yǎng)頻率、保養(yǎng)方法
※ 保養(yǎng)方法：清掃、點(diǎn)檢、加油、更換油、更換部件
※ 運(yùn)用 AI 制作制作《設(shè)備保養(yǎng)基準(zhǔn)書》的具體步驟
※ 案例：日本本田公司的沖壓設(shè)備基準(zhǔn)書
※ 怎么保養(yǎng)？- 《保養(yǎng)設(shè)備作業(yè)指導(dǎo)書》
※ 什么是《保養(yǎng)設(shè)備作業(yè)指導(dǎo)書》？
※ 保養(yǎng)設(shè)備作業(yè)指書的主要內(nèi)容：步驟、要點(diǎn)、理由、圖片
※ 制作《保養(yǎng)設(shè)備作業(yè)指導(dǎo)書》的具體步驟
※ 案例：日本豐田合成公司設(shè)備保養(yǎng)手順書
※ 案例：某大型企業(yè)的工位前的電子屏幕作業(yè)指導(dǎo)書
※ 運(yùn)用 AI 制作制作《設(shè)備保養(yǎng)》視頻
※ 保養(yǎng)了還是沒保養(yǎng)？ - 《設(shè)備點(diǎn)檢表》
※ 什么是《設(shè)備點(diǎn)檢表》？
※ 《設(shè)備點(diǎn)檢表》的特點(diǎn)：定人、定點(diǎn)、定量、定周期、定標(biāo)準(zhǔn)、定計(jì)劃、定記錄、定方法
※ 案例：德國(guó)西門子公司點(diǎn)檢表
※ 設(shè)備點(diǎn)檢的流程
※ 設(shè)備點(diǎn)檢制度打造對(duì)設(shè)備的五層防護(hù)
※ 第一層防護(hù)：班組設(shè)備始業(yè)點(diǎn)檢
※ 第二層防護(hù)：定期點(diǎn)檢
※ 第三層防護(hù)：精密點(diǎn)檢
※ 第四層防護(hù)：因果探明
※ 第五層防護(hù)：專業(yè)定期檢測(cè)
※ 制作《班組始業(yè)設(shè)備點(diǎn)檢表》的具體步驟
※ 運(yùn)用 AI 制作制作《設(shè)備點(diǎn)檢測(cè)》視頻
第六章 答疑 & 討論
講師介紹：周老師
→日本豐田精益培訓(xùn)師
→日本夏普制造部部長(zhǎng)
→林達(dá)公司制造副總
→一汽大眾汽車公司常年合作顧問(wèn)
→企業(yè)工商管理碩士
→中國(guó)高級(jí)精益運(yùn)營(yíng)師
→WFA 國(guó)際促動(dòng)引導(dǎo)師
……
超過(guò)13年世界 500 強(qiáng)制造型企業(yè)之歷練和8年的咨詢行業(yè)項(xiàng)目經(jīng)驗(yàn)，使他成為一位不可多得的生產(chǎn)管理專家，他曾在企業(yè)中多次承擔(dān)各運(yùn)營(yíng)管理體系的設(shè)計(jì)和推行工作，曾成功推行過(guò)5S、TPS、TPM、TWI、優(yōu)秀班組建設(shè)等多種現(xiàn)場(chǎng)管理項(xiàng)目，對(duì)推行各種現(xiàn)場(chǎng)管理措施有著豐富的經(jīng)驗(yàn)。除此之外，他還親自為各類制造型企業(yè)進(jìn)行生產(chǎn)管理方面的咨詢和培訓(xùn)，尤其擅長(zhǎng)以精益生產(chǎn)為主的項(xiàng)目推進(jìn)工作，曾經(jīng)為江蘇某民營(yíng)企業(yè)，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)重新布局和改善后，當(dāng)年就為該企業(yè)節(jié)約成本并創(chuàng)造收益 1000萬(wàn) 以上。
擅長(zhǎng)課程目錄：
精益類
→TPM - AM 自主保養(yǎng)
→TPM–KAIZAN 個(gè)別改善
→TPM – PM 計(jì)劃保養(yǎng)
→LP - 精益生產(chǎn)
→LP – 單件流
→LP–VSM 價(jià)值流
→LP–SMED 快速切換
→LP – 七大浪費(fèi)
→LP – KANGBANG 看板
→LP –POKEYOKA 防呆
→LP – 生產(chǎn)線平衡&布局
→LP – 改善與A3 報(bào)告
→LP – 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
→標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)管理
→6S 管理
→PMC 生產(chǎn)計(jì)劃與控制
→IE – 工業(yè)工程
→5S 之可視化管理
→從精益戰(zhàn)略到精益運(yùn)營(yíng)
→精益物流
→精益改善周
→精益 3P 新工廠設(shè)計(jì)
→基于企業(yè)現(xiàn)狀打造自動(dòng)化工廠
精益類
→TWI – JI 工作教導(dǎo)
→TWI – JR 工作關(guān)系
→TWI – JM 工作改善
→TWI – JS 工作安全
→95 后員工管理
→一線主管 TPM 設(shè)備管理
→一線主管計(jì)劃管理
→一線主管交期物料管理
→一線主管六項(xiàng)技能訓(xùn)練
→一線主管品質(zhì)管理
→一線主管現(xiàn)場(chǎng)沖突管理
→一線主管綜合技能訓(xùn)練
→一線主管團(tuán)隊(duì)建設(shè)
→一線主管自我管理
→一線主管時(shí)間管理
→一線主管成本管理
品質(zhì)類
→6 西格瑪綠帶培訓(xùn)
→品質(zhì)意識(shí)提升
→TQM全面品質(zhì)管理
→問(wèn)題分析與解決
→8D
→PDCA 實(shí)戰(zhàn)應(yīng)用
→QC 七大手法
→新 QC 七大手法
→解決品質(zhì)問(wèn)題技巧
→QCC 品管圈
→新版 DFMEA / PFMEA失效
→SPC 過(guò)程統(tǒng)計(jì)控制
→APQP 先期質(zhì)量策劃程序
管理類
→MTP – 中層主管訓(xùn)練
→SST – 基層主管訓(xùn)練
→從技術(shù)走向管理
→PMP 項(xiàng)目管理
→有效溝通
→TTT – 內(nèi)部講師培訓(xùn)
→問(wèn)題意識(shí)與解決
