IE改善與標準工時應(yīng)用實戰(zhàn)工作坊

IE改善與標準工時應(yīng)用實戰(zhàn)工作坊(劉江)課程介紹：

課程背景：
“美國值得向全世界夸耀的東西就是IE，美國之所以打贏第一次世界大戰(zhàn)，又有打贏第二次世界的力量，就是因為美國有IE”。                                                                                                         ——美國質(zhì)量管理權(quán)威  朱蘭博士
“微利時代，企業(yè)賺一塊錢是看別人的臉色，省一塊錢是看自己的角色”；
“模具是工業(yè)之母，工業(yè)工程是工業(yè)之父”。                                                                     ——全球最大制造工廠富士康科技集團總裁郭臺銘
作為制造型企業(yè)的管理人員，定額管理是績效考核的一道剛性指標。但在實際操作中，我們看到更多的企業(yè)在這塊靠估計、憑經(jīng)驗，本課程注重過程的各項指標性數(shù)據(jù)分析，包括人員定額、產(chǎn)量定額、人均效益定額等指標的意義、計算與控制；
當今時代，您的企業(yè)是否面臨如下難題：
1. “企業(yè)勞動力成本上升怎么辦？”
2. “原材料及成品庫存居高不下？”
3. “趕工加班已經(jīng)成為家常便飯？”
4. “過程質(zhì)量不穩(wěn)定，波動很大？”
5. “員工流失率一發(fā)而不可收拾？”
6. 如何做好企業(yè)透明化管理，必須做好定額管理及數(shù)據(jù)管理，迷一樣的文字只能讓管理陷入被動，唯有數(shù)字是最直接和真實的
    面對如上企業(yè)運營中存在的種種難題，讓全員具有大系統(tǒng)思維方式，在大局為重的思維下進行工作和處理問題，企業(yè)效益才能不斷提升，在激烈競爭中立於不敗之地。
    越來越多的企業(yè)將目光投向了IE技術(shù)，希望借助IE技術(shù)幫助企業(yè)渡過難關(guān)，然而“國內(nèi)企業(yè)中從事IE技術(shù)的人員中80%以上都不是IE科班出身”這一嚴峻的現(xiàn)實，讓我們這些國內(nèi)前幾批IE科班出身的研究生多了幾份歷史使命，“你們畢業(yè)后需要承擔起深耕工業(yè)工程，傳播工業(yè)工程的歷史責任”，清華導(dǎo)師畢業(yè)前的教誨還在耳邊回響。

培訓(xùn)目標：
 √ 通過標桿企業(yè)發(fā)展實例了解企業(yè)對生產(chǎn)系統(tǒng)IE改善的目標與企業(yè)特性化要求
 √ 了解工業(yè)工程的運營目標與實現(xiàn)目標的改善方向與策略
 √ 學習結(jié)合工業(yè)工程理論系統(tǒng)發(fā)現(xiàn)與改善生產(chǎn)現(xiàn)場的價值流三層次法
 √ 了解常見的制造業(yè)效率改善目標及其對應(yīng)的創(chuàng)新型解決方案
 √ 通過分組行動工作坊輸出現(xiàn)場工業(yè)工程改善瓶頸及現(xiàn)場問題改善優(yōu)先級與關(guān)聯(lián)性
 √ 學習運用標準工時管控制造成本與小立體聲
 √ 通過實戰(zhàn)輸出學習生產(chǎn)系統(tǒng)改善的實現(xiàn)與IE改善工具的合理運用
 √ 通過各標桿行業(yè)不同現(xiàn)場解決方案的分享掌握標準工時在生產(chǎn)系統(tǒng)改善中的解決方案
 √ 熟悉并初步掌握柔性化設(shè)計/生產(chǎn)線平衡/IE7大手法/PFMEA/SOC五步法/PFES/工位布局四步法等工業(yè)工程改善工具的實施應(yīng)用
 √ 工作坊輸出標準工時測定/計算/顆粒度/標準動作定義/人工成本管控/UPPH改善等應(yīng)用

課程大綱：

第一部分：IE工業(yè)工程創(chuàng)新生產(chǎn)系統(tǒng)改善
Z1：認識差距—我們?yōu)槭裁葱枰狪E改善
 ◇ 案例研討：從SGM的10年ME/IE高速發(fā)展看工廠需要什么樣的生產(chǎn)現(xiàn)場系統(tǒng)改善
 ◇ 視頻解析：數(shù)制智造時代的企業(yè)現(xiàn)場管理
 ◇ 從工廠的盈利模式必然轉(zhuǎn)型深入了解速度與成本的改善重要性
 ◇ 影響速度與成本的主因解析及其工業(yè)工程改善路徑圖
 ◇ 數(shù)智技術(shù)助力工業(yè)工程技術(shù)應(yīng)用的持續(xù)改善的不斷創(chuàng)新與解決方案突破
（重點關(guān)注之前人力不可作為的改善）
視頻解析：CPS信息物理系統(tǒng)助力生產(chǎn)系統(tǒng)工業(yè)工程創(chuàng)新解決方案的落地
Z2：認識IE改善—我們?nèi)绾巫龊酶纳?br />  ◇ 現(xiàn)場IE持續(xù)改善推行思路的對比性優(yōu)勢分析—日式浪費點改善與美式價值流改善
 ◇ 現(xiàn)場IE持續(xù)改善推行的步驟與方式圖解 
 ◇ IE持續(xù)改善推行中成敗的關(guān)鍵點與重難點（民營電器行業(yè)案例分享）
 ◇ CIP推行如何實現(xiàn)全員參與并不斷改進（美資電子企業(yè)文化分享）
 ◇ 改善項目推行實戰(zhàn)案例分享（知名電梯公司）
Z3：認識IE改善者—我們是否可以持續(xù)創(chuàng)新改善
 ◇ 企業(yè)的堅實底盤----現(xiàn)場持續(xù)性改善組織（CIP）
 ◇ 工廠改善目標的分解與改善者關(guān)鍵任務(wù)模型
 ◇ 持續(xù)改善需要什么樣的沃土—創(chuàng)新改善組織體系設(shè)計（以IE為核心視角設(shè)計）
案例分享：某民企結(jié)合引導(dǎo)性改善目標定義與項目激勵實現(xiàn)5年工藝部門創(chuàng)新型改善組織

第二部分 生產(chǎn)系統(tǒng)IE改善規(guī)劃（發(fā)現(xiàn)問題與系統(tǒng)規(guī)劃改善的能力）
 ◇ 現(xiàn)場的改善目標---速度與成本
 ◇ 影響目標實現(xiàn)的兩大效率的六大損耗全景圖解析
 ◇ 系統(tǒng)式改善核心規(guī)劃工具--價值流圖分析
  --系統(tǒng)介紹價值流圖三大流的組成
  --精益價值流三層次讀圖法（尋找改善點并確定改善關(guān)聯(lián)性與優(yōu)先級）
  --價值流圖的繪制（8步法）
    案例分析：格力電器的生產(chǎn)價值流圖
  --價值流圖相關(guān)數(shù)據(jù)的獲取與計算（TPCT/TT/DATABOX/增值比等）
  --價值流改進的考慮方向與工具選擇
  --價值流改善項目管理
    案例分享：某電器行業(yè)的價值流改進項目匯報
    課后分組實戰(zhàn)輸出：當前價值流圖/爆炸圖;改善項目與改善目標；分階段行動計劃；改善工具的選擇

第三部分：IE創(chuàng)新改善工具與解決方案應(yīng)用（沙盤模擬：改善與解決問題的能力）
 ◇ R1:生產(chǎn)效率的改善循環(huán)（工業(yè)工程在過程流的應(yīng)用）
  --T/T客戶節(jié)拍的確定與生產(chǎn)節(jié)拍提升
  --生產(chǎn)線平衡與柔性化生產(chǎn)線設(shè)計
  --IE工作改善ECRS在作業(yè)效率改善中不同運用
  --IE防錯法實現(xiàn)生產(chǎn)效率改善與質(zhì)量穩(wěn)定平衡
  --IE聯(lián)合作業(yè)分析與人機動改法實現(xiàn)真正意義的標準化作業(yè)
  --SMED在實現(xiàn)設(shè)備效率提升的同時助力人機產(chǎn)線柔性化
  案例分享：某知名民企的柔性化敏捷生產(chǎn)線的改善項目助力小批量多批次的客戶需求
  案例分享：某精細化工行業(yè)罐裝線的快速換型改善項目
第一輪實戰(zhàn)輸出：樣板作業(yè)流程的柔性化標準產(chǎn)線設(shè)計（包括產(chǎn)能定義/工序設(shè)計/工序節(jié)拍/三速柔性/作業(yè)平衡/等）      
 ◇ R2:生產(chǎn)支持系統(tǒng)溝通效率的改善（工業(yè)工程在信息流與物流的創(chuàng)新性應(yīng)用）
  --信息動態(tài)可視化助力小批多次工步級生產(chǎn)計劃的實現(xiàn)
  案例分享：東本沖壓車間5S動態(tài)可視化實施4步法演繹
--生產(chǎn)物流JIT同步配送改善的總體思考與四大核心基礎(chǔ)
--產(chǎn)線物流規(guī)劃與生產(chǎn)區(qū)域布局優(yōu)化
 √ PFES工位物料需求
 √ 零件運輸路徑/配送頻次/配送方式等設(shè)定
 √ 確定所需人機資源
視頻案例分享：臺達電子與西門子電器的同步物流解決方案

第四部分：標準工時在生產(chǎn)效率改善中的應(yīng)用與解決方案（沙盤模擬）
 ◇ R3:標準工時應(yīng)用助力柔性標準化產(chǎn)線（標準工時的應(yīng)用場景）
標準工時價值概論
 √ 從效率與成本看動作研究與時間研究
 √ 標準工時定義
 √ 標準工時范圍與工作條件
 √ 作業(yè)方法與作業(yè)者及其速度（含機器人）
 √ 標準工時的結(jié)構(gòu)與計算公式
標準工時應(yīng)用與系統(tǒng)循環(huán)解決方案
 √ 客戶需求TT>工時定額CT的設(shè)計依據(jù)
 √ 柔性生產(chǎn)線設(shè)計
 √ 在確立作業(yè)方法后計算標準時間
 √ 標準工時測定要素與測算方法
 √ 依生產(chǎn)線節(jié)拍評估需要的生產(chǎn)線/工作站/機臺/輔助資源等數(shù)量
 √ 人機配合/人員負荷的計算
 √ 生產(chǎn)線平衡的計算與工作方法的改善
 √ 標準化作業(yè)與作業(yè)者訓(xùn)練標準
 √ 多技能員工培養(yǎng)計劃與生產(chǎn)計劃進度安排
 √ 人工工時成本計算與綜合成本管控法（標準成本收益模型）
視頻分享：虛擬仿真在人機工程與標準工時應(yīng)用方面的創(chuàng)新解決方案
第二輪實戰(zhàn)輸出：樣板工位的SOP雙標管理與傻瓜化設(shè)計（標準化與IE防錯法的結(jié)合性應(yīng)用）
（包括工時要素測定表/SOP標準化作業(yè)表/PFES/標準化工位布局圖等）

劉江老師：

教育及資格認證：
精益生產(chǎn)、質(zhì)量管理高級培訓(xùn)師、咨詢師
曾在美國通用汽車、韓國大宇等公司接受精益生產(chǎn)及項目管理方面的培訓(xùn)。
講師經(jīng)歷及專長：
    劉老師曾任職于世界500強汽車零部件公司德爾福精益供應(yīng)商高級咨詢顧問；曾任職于世界500強上海通用汽車生產(chǎn)經(jīng)理，同時作為精益供應(yīng)商顧問主導(dǎo)推行供應(yīng)商的精益持續(xù)改善活動；曾任職美國實用動力德國公司，擔任LEAN培訓(xùn)師項目進行分組改進，具有十年以上的供應(yīng)商質(zhì)量持續(xù)改善、精益生產(chǎn)實戰(zhàn)經(jīng)驗。
    劉老師擅長質(zhì)量管理系列（供應(yīng)商管理系統(tǒng)、成本分析、五大工具、現(xiàn)場質(zhì)量控制、質(zhì)量問題解決思路及方法、QFD等）；精益生產(chǎn)（含價值流分析，拉動系統(tǒng)，快速換型，精益生產(chǎn)線設(shè)計、防錯技術(shù)、庫存優(yōu)化、精益指標等）等相關(guān)領(lǐng)域的培訓(xùn)與咨詢。
培訓(xùn)客戶及培訓(xùn)風格：
    劉老師屬于實戰(zhàn)派的講師，親自實施或參與了多個供應(yīng)商持續(xù)改善、精益生產(chǎn)、現(xiàn)場改善的項目，經(jīng)驗非常豐富，講授深入淺出，課程案例均來自項目實踐中。劉老師善于針對不同層次的學員進行啟發(fā)，并結(jié)合學員的實際案例進行講解，深受學員好評。
    劉老師為眾多知名企業(yè)提供過相關(guān)培訓(xùn)，其中包括：天津殼牌、聯(lián)合電子、天合汽車、伊頓動力、江陰模塑、小糸車燈、PPG、億光電子、常州安費諾、永樂普利茅斯、太倉科洛普汽車線束、寶馬汽車彈簧、寧波托普、萬向錢江、LS線束、常州哈普瑞爾、維用精密鑄造、青島海力、海太精密儀器、福耀玻璃、鎮(zhèn)江阿雷蒙、埃邁諾冠氣動、昆山隆昌、廈門海拉汽車電子、臺松電子、南京胡連電子等知名企業(yè)。

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