SOP現(xiàn)場雙標管理與生產(chǎn)線效率提升

SOP現(xiàn)場雙標管理與生產(chǎn)線效率提升(劉江)課程介紹：

課程背景：
    生產(chǎn)現(xiàn)場管理人員與現(xiàn)場工程師承擔著現(xiàn)場管理和制造過程控制的重任，必須有效的管理現(xiàn)場的進度、質(zhì)量、成本、人員等要素，還要協(xié)同其他部門共同處理現(xiàn)場的各種問題。
    然而，隨著訂單交貨期日益縮短，品種變化多端，不斷有新品種上線，對于車間人員要求越來越高。
作為現(xiàn)場管理人員，您是否經(jīng)常被以下問題弄得焦頭爛額？
 ◇ 操作錯誤隨處可見，但問題何在，如何解決？
 ◇ 同樣的事故總是重復發(fā)生，再三叮囑也沒有用
 ◇ 現(xiàn)場各種缺料、質(zhì)量問題，但信息傳遞非常慢，得不到迅速解決
 ◇ 設備故障頻發(fā)，但維修響應確很慢，維修時間完全不受控
 ◇ 管理層要標準化，但員工卻不執(zhí)行，問題出在哪里？
 ◇ 合適的員工越來越難招，新員工培訓獨立上崗時間長，是崗位要求高還是員工能力差？
 ◇ 人為疏忽導致的質(zhì)量、安全事故多，怎樣有效防范和解決
……
我們發(fā)現(xiàn)問題的關(guān)鍵在于我們的所謂標準化根本不標準，前輩的經(jīng)驗得不到很好的傳承和不斷改進，信息的傳遞還在基本靠吼的時代，如何才能更快更準確的傳遞信息，如何成就一個按標準化流程執(zhí)行標準化操作的標準化現(xiàn)場？ 2天的《雙標管理與生產(chǎn)效率改善》將告訴你一套系統(tǒng)而實用的現(xiàn)場溝通效率提升與現(xiàn)場改善方法。

培訓目標：
 ◇ 樹立正確的改善意識，破除改善的負影響
 ◇ 梳理現(xiàn)場生產(chǎn)控制的框架與邏輯
 ◇ 明確何謂雙標管理
 ◇ 深刻理解標準化作業(yè)的標準，有效設計標準化作業(yè)、流程與工作現(xiàn)場
 ◇ 了解效率改善的三層次---作業(yè)效率/設備效率/溝通效率
 ◇ 掌握現(xiàn)場人機作業(yè)改善的步驟及工具
 ◇ 了解現(xiàn)場溝通效率改善的方法與推行策略

課程大綱：

第一部分：如何實現(xiàn)標準化產(chǎn)線（實戰(zhàn)模擬）
第一輪  標準化概述
 ◇ 了解標準化對生產(chǎn)周期及客戶需求的重要性
 ◇ 生產(chǎn)支持系統(tǒng)溝通效率—目前企業(yè)最大的浪費
 ◇ 溝通效率提升方向與兩大工具—標準化與5S
 ◇ 了解標準化對產(chǎn)線質(zhì)量與安全控制的重要性
 ◇ 企業(yè)如何實現(xiàn)標準化作業(yè)體系
案例分享—標桿企業(yè)30分鐘上崗的傻瓜化現(xiàn)場
第二輪 標準化作業(yè)的基礎之
----如何定義標準節(jié)拍
 ◇ 標準化作業(yè)三前提和三要素
 ◇ 客戶節(jié)拍時間（T.T）對產(chǎn)線節(jié)拍的指導性作用
 ◇ 工時觀察與工序能力分析（工序識別能力表）
 ◇ 如何完成工時平衡墻
 ◇ 標準節(jié)拍時間構(gòu)成與計算（時間測定表）
第三輪  標準化作業(yè)表實戰(zhàn)演練
 ◇ 完成工序識別能力表&時間測定票
 ◇ 人工工序拆分與重組改進（IE七大手法的運用）
 ◇ 生產(chǎn)線平衡
 ◇ 完成標準崗位組合表與標準作業(yè)表

第二部分: 標準化產(chǎn)線效率改善
第一輪：生產(chǎn)線作業(yè)效率改善
 ◇ (一)生產(chǎn)效率的三大構(gòu)成
 ◇ (二)作業(yè)效率提升---當TT<理論CT（滿足客戶）
 ◇ (三)設備效率提升---當TT<實際CT （降低成本）
 ◇ (四)溝通效率提升---當TT>實際CT （提升盈利）
 ◇ (五) 作業(yè)效率提升工具---生產(chǎn)平衡墻與IE手法
 ◇ (六)案例分享：德資電氣企業(yè)的產(chǎn)線改造
 ◇ (七)練習：模擬實戰(zhàn)的產(chǎn)線作業(yè)效率改善

第二輪：生產(chǎn)線質(zhì)量效率提升
----標準化作業(yè)與防錯完美結(jié)合
 ◇ 傻瓜化現(xiàn)場對企業(yè)各方面的重大影響
 ◇ 防錯在生產(chǎn)現(xiàn)場的相關(guān)應用
 ◇ 防錯設計三步法
 ◇ 防錯系統(tǒng)實施5步法
 ◇ 傻瓜化在產(chǎn)線設計與改造中的不同切入點
 ◇ 案例分享：德資電氣企業(yè)的產(chǎn)線改造
練習：模擬實戰(zhàn)的產(chǎn)線傻瓜化設計
第三輪：標準化生產(chǎn)線設備效率改善
 (一)影響設備效率的幾大因素
(二) 改進的兩個方面--減少停機的時間與次數(shù)
(三) TPM可以實現(xiàn)的改進目標與方向
(四) 案例分享：東風本田的設備效率改善項目
(五) 討論：設備效率改善的推行策略與方式

第三部分標準化作業(yè)現(xiàn)場
標準化現(xiàn)場設計與溝通效率改善
 ◇ 溝通效率兩大影響因素--溝通環(huán)節(jié)與無效溝通
案例分享--某日資沖壓企業(yè)的高效現(xiàn)場項目
 ◇ 標準現(xiàn)場布局的功能性與效率性目標結(jié)合
 ◇ 3P規(guī)劃（生產(chǎn)前準備）
 ◇ 標準現(xiàn)場布局5步法
案例分享：某化工行業(yè)布局優(yōu)化項目
 ◇ 現(xiàn)場人機布局與安全的關(guān)聯(lián)性分析
 ◇ 現(xiàn)場人機布局與職業(yè)健康的關(guān)聯(lián)性標準
 ◇ 現(xiàn)場物料--生產(chǎn)批量與運輸批量的定義
 ◇ 現(xiàn)場物流規(guī)劃（包括路線、頻次、存放方式、人員、運輸工具等各項標準）
 ◇ 生產(chǎn)區(qū)域布局圖與工位布局圖設計與實施

第四部分雙標管理的執(zhí)行力保障
---5S目視化&BPD看板管理
 ◇ 雙標管理與5S目視化之間的互為關(guān)聯(lián)作用
 ◇ 5S的功能性定義與長期執(zhí)行重難點
 ◇ 功能性5S實施4步法
案例分享：某機加工行業(yè)高效現(xiàn)場實施項目
 ◇ 如何提升現(xiàn)場5S目視化的執(zhí)行力
 ◇ 看板管理
----如何結(jié)合目標化管理提升標準化系統(tǒng)執(zhí)行力
 ◇ 看板管理在生產(chǎn)標準化持續(xù)管理中的運用
-----生產(chǎn)管理績效看板
案例分享----某汽車工廠BPD看板

講師介紹：
劉江老師：
教育及資格認證：
高級講師；曾在美國，接受通用汽車；在韓國，接受大宇等公司的精益生產(chǎn)及項目管理方面的培訓
講師經(jīng)歷及專長：
劉老師曾任職于世界500強上海通用汽車生產(chǎn)經(jīng)理，同時作為精益供應商顧問主導推行精益供應商持續(xù)改善活動；曾任職于世界500強汽車零部件公司德爾福精益供應商高級咨詢顧問；曾任職美國實用動力德國公司，擔任LEAN培訓師項目進行分組改進
劉老師擅長精益生產(chǎn)及現(xiàn)場管理相關(guān)的培訓與咨詢（含項目管理，價值流分析，拉動系統(tǒng)，快速換型，精益生產(chǎn)線設計、防錯技術(shù)、TPM、庫存優(yōu)化、精益指標等課題）
培訓客戶及培訓風格：
劉老師為眾多知名企業(yè)提供過相關(guān)培訓及咨詢服務，其中包括：聯(lián)合電子、天合汽車、伊頓動力、江陰模塑、小糸車燈、PPG、億光電子、常州安費諾、永樂普利茅斯、太倉科洛普汽車線束、寶馬汽車彈簧、寧波托普、萬向錢江、LS線束、常州哈普瑞爾、維用精密鑄造、青島海力、海太精密儀器、福耀玻璃、鎮(zhèn)江阿雷蒙、埃邁諾冠氣動、昆山隆昌、廈門海拉汽車電子、臺松電子等。
劉老師是實戰(zhàn)派老師，實施現(xiàn)場改善項目的經(jīng)驗豐富，講授深入淺出，實戰(zhàn)性強，項目案例豐富。善于針對不同層次的學員進行啟發(fā)，并結(jié)合學員的實際案例進行講解，深受學員好評。

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