培訓關(guān)鍵詞：TPM培訓,全員生產(chǎn)維修培訓
《TPM全員生產(chǎn)維修》課綱內(nèi)容：
課程背景：
TPM是現(xiàn)今競爭企業(yè)的管理潮流，近年來實施TPM的企業(yè)急速增加，并展現(xiàn)出了豐碩的成果。只要實施TPM便可以成為「賺錢的現(xiàn)場」。它以企業(yè)現(xiàn)有設(shè)備為中心、生產(chǎn)現(xiàn)場為核心，追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率極限。它進行徹底地改善，消除一切損失，不但能提升生產(chǎn)性能，也能提升產(chǎn)品品質(zhì)和改善企業(yè)體質(zhì)，是制造型企業(yè)降低成本與增加效益的最直接、最有效的途徑。
課程收益：
● 讓學員掌握以設(shè)備為主制造業(yè)的高級管理模式——TPM（全員生產(chǎn)管理）
● 讓學員知道企業(yè)自主管理的最高形態(tài)“自動自發(fā)、自主自治”
● 學會考核設(shè)備和生產(chǎn)現(xiàn)場管理的工具OEE、MTBF、MTTR
● 讓設(shè)備徹底得到改善，不再影響我們的生產(chǎn)計劃
● 使企業(yè)的設(shè)備的維護成本稱為同行業(yè)中最低的，效率最高的，從而實現(xiàn)企業(yè)的低成本生產(chǎn)
● 學會劣化復(fù)原、設(shè)備的維護和保養(yǎng)方法，提高設(shè)備的性能
● 使設(shè)備的性能比剛買回來的時候還要好，實現(xiàn)企業(yè)的設(shè)備優(yōu)勢競爭力
● 實現(xiàn)企業(yè)環(huán)境保護降低成本的夢想
課程特色：
沒有空洞的概念，只有標準的定義;沒有高調(diào)的理論，只有詳細的計算公式;沒有虛擬的案例，只有生鮮活辣的情境再現(xiàn);沒有刻板的說教，只有循循善誘的引導，透過分組演練和講師點評，全員設(shè)備維護保養(yǎng)的操作將變得異常清晰
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：制造業(yè)各職能部門經(jīng)理，主管及生產(chǎn)部門，設(shè)備維護保養(yǎng)部門班組長級以上干部
課程方式：理論講授，數(shù)據(jù)分析，圖片分享，工具介紹，工具演練，分組討論，結(jié)果發(fā)布，講師點評，課后作業(yè)，內(nèi)容考試與標準答案，改善計劃。
課程工具：
《OEE計算演練格式》——引用
《TPM維修問題標簽》——引用
《問題牌清單》——原創(chuàng)
《TPM改進項目》——原創(chuàng)
《TPM自主維護檢查和清洗臨時標準》——原創(chuàng)
《TPM計劃—清洗》——原創(chuàng)
《TPM計劃—點檢》——原創(chuàng)
《TPM計劃—潤滑》——原創(chuàng)
《點檢任務(wù)列表》——引用
《故障對策/TPM自主維護技能基本要素》——原創(chuàng)
《自主維護診斷表/第一步——清洗和檢查》——原創(chuàng)
《自主維護診斷表/第二步——消除污染源》——原創(chuàng)
《自主維護診斷表/第三步——清掃和檢查標準》——原創(chuàng)
《TPM自覺維護細節(jié)卡》——原創(chuàng)
《TPM日常點檢表》——原創(chuàng)
《TPM各階段OEE計算》——引用
《生產(chǎn)部 OEE提升計劃》——引用
課程大綱
第一講：TPM的準備知識
問題一：人生病和設(shè)備出故障正常嗎?
思考、提問、解答
1. 設(shè)備出故障是不正常的
2. 以可靠性為中心的保養(yǎng)（RCM）
3. 設(shè)備管理需要計劃保養(yǎng)和自主保養(yǎng)相結(jié)合
4. 設(shè)備管理流程
5. 關(guān)于設(shè)備故障的指標
6. 關(guān)于設(shè)備維修保養(yǎng)指標
7. 稼動率和可動率
8. 設(shè)備壽命周期費用（LCC）
9. LCC技術(shù)的運用
10. 設(shè)備周期利潤（LCP）
11. 設(shè)備不同階段的LCC曲線
第二講：TPM的基本概念
問題二：何為TPM?TPM與5S關(guān)系為何?
思考、提問、解答
1. TPM的發(fā)展歷程
2. TPM的廣義定義和狹義定義
3. TPM展開的八大重點
4. TPM展開的七大支柱
5. TPM活動的有形效果
6. TPM活動的無形效果
7. TPM與5S的關(guān)系
第三講：提高設(shè)備效率的方法
問題三：設(shè)備零故障能實現(xiàn)嗎?
思考、提問、解答
1. 設(shè)備的七大損失
2. 時間工作效率/性能工作效率
3. 設(shè)備七大損失與設(shè)備綜合效率的關(guān)系
4. 突發(fā)損失和慢性損失之比較
5. 慢性損失的背景
6. 故障的定義及分類
7. 自然劣化和強制劣化零故障的基本觀點
8. 由各部門開展的故障對策項目
第四講：自主保養(yǎng)
問題四：何為自主保養(yǎng)?它有何用途?
思考、提問、解答
1. 自主保養(yǎng)的基本概念
2. 操作人員能操作設(shè)備的四種能力
3. 操作人員具備四種能力的4個階段
4. 做個能駕馭設(shè)備的操作者
5. 防止劣化/發(fā)現(xiàn)劣化/改善劣化
6. 自主保養(yǎng)的范圍
7. 自主保養(yǎng)活動七步驟
8. 自主保養(yǎng)成功開展的九要素
第五講：計劃保養(yǎng)（一）
問題五：何為計劃保養(yǎng)?它有何用途?
思考、提問、解答
1. 保養(yǎng)的定義種類
2. 預(yù)防保養(yǎng)和其它保養(yǎng)方式
3. 計劃保養(yǎng)的定義和目的
4. 計劃保養(yǎng)的內(nèi)容
5. 計劃保養(yǎng)活動內(nèi)容
6. 計劃保養(yǎng)推進目標
7. 計劃保養(yǎng)五步推行要點
1）保養(yǎng)情報的整理
2）計劃保養(yǎng)的導入
3）故障解拆及改良步驟
4）計劃保養(yǎng)的擴大
5）計劃保養(yǎng)質(zhì)的提升
第六講：計劃保養(yǎng)（二）
問題六：計劃保養(yǎng)對象如何選擇?
思考、提問、解答
1. 計劃保養(yǎng)點檢項目的關(guān)聯(lián)圖
2. 計劃保養(yǎng)體制實施模式
3. 計劃保養(yǎng)體系流程圖
4. 計劃保養(yǎng)對象設(shè)備選定
5. 設(shè)備重要度保養(yǎng)活動
6. 計劃保養(yǎng)部門的作用
7. 設(shè)備管理業(yè)務(wù)明確化
8. 設(shè)備保養(yǎng)員精神十訓
9. 生產(chǎn)現(xiàn)場設(shè)備故障對策的問題點
10. 故障原因的分類和對策
11. 計劃保養(yǎng)故障“零”化活動
第七講：在故障中學習個別改善的方法
問題七：我們能向故障學習什么?
思考、提問、解答
1. 故障對策的具體開展方法
2. 潛在缺陷的明顯化處理是“無故障”的原則
3. 向故障學習的態(tài)度
4. 正確查明故障現(xiàn)象
5. 注意日常檢查工作，防止故障復(fù)發(fā)
6. 故障解析的七個步驟
7. 開展質(zhì)量檢修的七個步驟
8. 實現(xiàn)和保持無不良品
第八講：消除慢性損失的手段——PM分析
問題八：為什么要進行PM分析?
思考、提問、解答
1. 傳統(tǒng)故障分析的弱點
2. 消滅慢性損失的工具——PM分析
3. PM分析的作用
4. PM分析的七個步驟
1）查明現(xiàn)象
2）對現(xiàn)象進行物理解析
3）整理出現(xiàn)象促成的條件
4）整理出4M的關(guān)聯(lián)性
5）探討調(diào)查方法，決定調(diào)查步驟
6）歸納出不正常的項目
7）制訂改善方案
● 講師介紹楊學軍老師 
專家
33年的實戰(zhàn)生產(chǎn)管理經(jīng)驗
東莞臺商協(xié)會首席培訓師
深圳市高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)協(xié)會特聘培訓師
曾任：精工實業(yè)（國際）有限公司廠長
曾任：薛長興工業(yè)股份公司生產(chǎn)經(jīng)理、副總經(jīng)理
珠海外商投資企業(yè)協(xié)會特聘培訓師，制造業(yè)管理咨詢與培訓的實踐者；從工廠一線技術(shù)工人做起，歷任車間工段長、車間主任、生產(chǎn)部經(jīng)理、工廠廠長等，近30年生產(chǎn)管理經(jīng)驗；11年各類制造業(yè)第一線管理咨詢經(jīng)歷；80余家各類工廠管理改善主導；近1600場內(nèi)訓課程，60000人次學員參與；1000次現(xiàn)場巡視；1000次會議主持；10000人次一對一輔導。
實戰(zhàn)經(jīng)驗：
楊老師從工廠一線技術(shù)工人做起，歷任工段長、班組長、車間主任、生產(chǎn)部經(jīng)理、廠長等崗位，親歷國企、民企、臺企、港企、外企生產(chǎn)、管理模式；在精工實業(yè)（國際）有限公司精工制品廠從包裝主管做起，歷任生產(chǎn)部經(jīng)理，廠長，負責生產(chǎn)，質(zhì)量，技術(shù)，輔佐老板將一個單一的印刷后段裝訂工廠，發(fā)展成集印刷/裝訂和印刷設(shè)備制造（燙金機）于一體的企業(yè)，年產(chǎn)值超過2個億；曾任薛長興工業(yè)股份有限公司生產(chǎn)經(jīng)理，擔任生產(chǎn)部經(jīng)理期間，將生產(chǎn)效率由35%提升到80%，客訴率由百分之三降到千分之一，月人均產(chǎn)值從不到5萬元（臺幣）提升到12萬元，是整個集團公司提升最快的干部，擔任副總經(jīng)理，協(xié)助總經(jīng)理完善組織架構(gòu)，設(shè)計人員編制，輔導干部編寫崗位職責，構(gòu)建培訓體系，導入KPI，完善薪資福利制度。
主講課程：
《新QC七大手法》 《5S長效導入》
《IE七大手法的運用》 《生產(chǎn)計劃與物料控制》
《怎樣做一個合格的班組長》 《制造成本分析與控制》
《TPM全員生產(chǎn)維修》 《現(xiàn)場改善與生產(chǎn)效率提升》
《現(xiàn)場改善與生產(chǎn)效率提升》 《精益生產(chǎn)LP》
《工廠運營管理》 《流程重組與信息化建設(shè)》
授課風格：
40%的課程講授；30%的案例分析；30%的分組演練與點評；信奉好的課程是設(shè)計出來的，課件內(nèi)容包括講義，試題，標準答案，互動案例設(shè)計，點評角度設(shè)計，運用操作手冊等六大部分，充滿激情與抑揚頓挫的演講非常具有沖擊力，多年的咨詢業(yè)經(jīng)驗和豐富的案例使楊老師的課程充滿實用性和實戰(zhàn)性。
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