課程背景：
市場是看不見硝煙的戰(zhàn)場，任何企業(yè)要在其中生存并獲得發(fā)展，就必須面對競爭。商業(yè)競爭中從來都沒有“諾亞方舟”，唯有砍掉一切浪費，降低成本，提升利潤，進而獲得持續(xù)競爭優(yōu)勢，才能沖破槍林彈雨得以生存。本課程是我多年實戰(zhàn)和培經(jīng)驗的總結，為企業(yè)降低成本，引爆利潤指出了一條科學的路徑，并從砍掉浪費的角度著手，提供更多行之有效的方法。旨在為企業(yè)總結一套前沿的成本管理思想，使管理者在管理與控制成本上真正實現(xiàn)盈利。
外部環(huán)境市場經(jīng)濟需求相對的壓縮、原材料和用工成本高漲、利潤率被大量擠壓的情況下，中小企業(yè)由于自身抗風險能力較弱，融資成本大幅上升。中小企業(yè)陷入發(fā)展困境已成為事實。那么，在全球經(jīng)濟復蘇乏力與中國結構轉型的雙重壓力下，能否讓企業(yè)“看得見，摸得著”，這些都是中小企業(yè)所要面臨的嚴峻課題。綜合多年工廠的成功經(jīng)驗，推出《TCM精益成本分析與管控》是研究多年的工廠成本基礎上，將持續(xù)改進的模型、思路、步驟、工具與工廠成本管理系統(tǒng)相結合的知識體系，具備很強的可操作性，被公認為目前國內(nèi)最先進、最全面、最系統(tǒng)的工廠成本分析與管控項目之一。
課程收益：
● 掌握工廠成本全員工核算法體系，并熟知成本核算后的流程和關鍵點
● 運用工廠成本改進模型與工具，協(xié)助精益成本管理師削減工廠的成本
● 建立工廠成本改善前后對比的數(shù)據(jù)表盤，監(jiān)控工廠成本變化的趨勢圖
● 提升營造全員精益成本的改善氛圍，推動全員精益成本改善的自主性
● 降低效率成本的路徑、方法、技巧；培養(yǎng)效率成本的分析與改善能力
● 降低質(zhì)量成本的路徑、方法、技巧；培養(yǎng)質(zhì)量成本的分析與改善能力
● 降低人工成本的路徑、方法、技巧；培養(yǎng)人工成本的分析與改善能力
● 建立精細化成本管理的內(nèi)控流程和步驟，確保成本內(nèi)控體系的完整性
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：總裁、總經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理/主管、技術經(jīng)理/主管、研發(fā)經(jīng)理/主管、生產(chǎn)經(jīng)理/主管、物流與采購經(jīng)理/主管、成本會計
課程方式：錄像觀賞＋工具復制+案例分析+實戰(zhàn)模擬+疑難問答＋精彩點評
課程大綱
第一講：精益成本管理思維模式
一、精益成本的核算與考核
1. 如何跳出精益成本管理瓶頸
1）成本管理的三大熱身問題
2）從困局清單到突破性變革思維
3）有效跳出精益成本的自困模式
2. 中小企業(yè)精益成本的三大瓶頸
1）缺乏成本精細化管理的理念
2）成本管理制度體系不夠健全
3）成本管理的方法和技術落后
3. 成本的科目與財務系統(tǒng)的關聯(lián)
4. 質(zhì)量成本核算的方法與技巧
5. 建立工廠成本和內(nèi)控流程
4. 精細化成本管理解決方案
研討：如何應對工廠成本的瓶頸
案例：CKT公司的成本運營標準化管理
二、營造精益成本改善氛圍
討論：工廠成本有哪幾部分構成?
1. 成本管理師必備的專業(yè)知識與技能
2. 降低企業(yè)成本運營的四個關鍵點
1）領導以身作則建立全員成本意識
2）在成本管理上嚴格把控每個細節(jié)
3）嚴管應收款和庫存兩個基本點
4）通過集中生智達到降本增效的效果
3. 推動全員精益成本改善的思考和要點
三、精益成本系統(tǒng)導入四步
1. 組織——建立可信賴的成本管理委員會
2. 規(guī)劃——精益成本管理系統(tǒng)的導入步驟
3. 實施——構建精益成本運營管理的規(guī)范
4. 機制——推動全員參與精益成本的動力
案例：CKT公司推動全面精益成本
第二講：材料成本的分析與管控
一、設計成本的分析與管控
1. 產(chǎn)品設計與工廠成本的關系
2. 產(chǎn)品設計變更導入“高壓線管理”法
3. 預防技術-FMEA失效模式與效應分析
4. 工藝工程防呆管理技術-PoKe-YoKe
5. 降低設計成本的方法與步驟
演練：無線鼠標的價值分析
案例：企業(yè)如何預防生產(chǎn)線漏打螺絲的
二、供應鏈成本分析與管控
1. 供應鏈全成本管理心思維
2. 供應鏈管理的四大支點
1）以顧客為中心
2）強調(diào)企業(yè)的核心竟爭力
3）相互協(xié)作的雙贏理念
4）優(yōu)化業(yè)務及信息流程
3. 供應商關系維護與管理
4. 采購對供應商降價的策略與方法
5. 控制材料單重與材料消耗的方法
6. 降低供應鏈管理成本的方法與步驟
案例一：VSM的實施流程和要點
案例二：SSTS的實施流程和要點
三、庫存成本的分析與管控
1. 企業(yè)庫存成本分析的現(xiàn)狀和目標
2. 庫存的定義與功能性分類
1）周轉庫存
2）安全庫存
3）調(diào)節(jié)庫存
4）在途庫存
3. 優(yōu)化企業(yè)庫存成本控制的四大關鍵
1）建立科學的存貨管理系統(tǒng)
2）建立有效的存貨管理方法
3）完善內(nèi)部的存貨管理制度
4）提升存貨管理能力與水平
4. 庫存的ABC法則管理策略
案例：CKT公司的庫存管理
第三講：效率成本的分析與管控
一、確定降低效率成本的目標與指標
1. 效率成本結構與結構拆分表
2. 效率成本目標設定與指標分解
3. 關鍵效率績效指標達成的路徑
練習：CKT公司的效率成本
二、降低效率成本的途徑與系統(tǒng)技術
1. 如何減少生產(chǎn)現(xiàn)場浪費的方法
2. 如何降低現(xiàn)場物料浪費的方法
3. 如何優(yōu)化搬運動作改善的方法
4. 如何優(yōu)化現(xiàn)場標準化作業(yè)方法
5. 如何降低生產(chǎn)效率成本的管控
案例：CKT公司效率成本分析與成果
6. 精準數(shù)據(jù)采集流程和關鍵要點
7. 如何通統(tǒng)計軟件進行數(shù)據(jù)分析
8. 影響效率成本背后的關鍵要素
9. 如何解讀數(shù)據(jù)化效率成本報告
第四講：質(zhì)量成本的分析與管控
一、質(zhì)量成本的結構和關鍵績效指標
1. 質(zhì)量成本結構與結構拆分表
2. 質(zhì)量成本目標設定與指標分解
3. 質(zhì)量成本構成比例
4. 關鍵質(zhì)量績效指標達成的路徑
演練：CKT公司的質(zhì)量成本結構拆解
二、降低質(zhì)量成本的途徑與系統(tǒng)技術
1. 質(zhì)量成本數(shù)據(jù)的收集流程與方法
2. 以預防成本為中心的分析與改善
3. 以鑒定成本為中心的分析與改善
4. 以內(nèi)部失敗成本為中心的分析與改善
5. 以外部失敗成本為中心的分析與改善
6. 設計每天節(jié)約一元錢的項目活動
7. 質(zhì)量成本績效分析與考核標準
案例：CKT公司質(zhì)量成本的分析與成果
第五講：人工成本的分析與管控
一、人工成本的結構和關鍵績效指標
1. 人工成本結構與結構拆分表
2. 人工成本目標設定與指標分解
3. 關鍵人工績效指標達成的路徑
演練：CKT公司的人工成本結構拆解
二、降低人工成本的途徑與系統(tǒng)技術
1. 建立人力資源成本統(tǒng)計分析制度
2. 建立企業(yè)各崗位的成本責任制度
3. 員工培訓費用結構分類與改善點
4. 通過工作效能提升優(yōu)化薪資成本
5. 通過內(nèi)部流程優(yōu)化改善人工成本
6. 有效控制員工離職成本的關鍵點
案例：CKT公司人工成本分析與成果
吳東翰老師 生產(chǎn)管理實戰(zhàn)專家
23年生產(chǎn)質(zhì)量管理實戰(zhàn)經(jīng)驗
EMBA高級工商管理碩士
精益六西格瑪黑帶大師
曾任：光寶集團（世界500強） 全面質(zhì)量管理總教練
曾任：維亞科技股份有限公司 生產(chǎn)經(jīng)理/質(zhì)量總監(jiān)
曾任：香港權智集團 班組長/高級工程師
株硬集團、闊丹凌云、精博塑膠等中小微企業(yè)持續(xù)增長顧問
擅長領域：生產(chǎn)管理、質(zhì)量管理、供應鏈管理、教練技術、NLP后現(xiàn)代心理學
吳東翰老師具有23年的生產(chǎn)質(zhì)量管理、12年的培訓輔導實戰(zhàn)經(jīng)驗，擅長運用精益生產(chǎn)、精細化管理、精益六西格瑪方論法，對企業(yè)的生產(chǎn)效能、績效倍增、質(zhì)量效能、人才培育等進行創(chuàng)新和改善。先后幫助光寶集團、闊丹凌云、富冠精密塑膠、維亞科技等100多家企業(yè)通過客戶生產(chǎn)質(zhì)量體系認證，以及為光寶集團、蒙牛集團、伊利集團、步步高集團等近500多家標桿企業(yè)進行《班組長綜合能力能提升》、《精益質(zhì)量管控模式》、《精六西格瑪黑帶》、《精細化管理模式》等課程培訓，共累計1200場次，課程滿意度96%以上。
實戰(zhàn)經(jīng)驗：
■三年累計節(jié)約金額高達5億臺幣：曾為光寶集團（世界500強）獨創(chuàng)性提出一套《精益六西格瑪運營管理體系》經(jīng)營戰(zhàn)略，對企業(yè)的生產(chǎn)、質(zhì)量、供應鏈管理進行深度數(shù)字化診斷及創(chuàng)新性改善，并成功導入《精益六西格瑪與新品管圈改善》項目，助力企業(yè)現(xiàn)場效能提升50%，成本節(jié)約30%，且三年期間共累計節(jié)約金額高達5億臺幣。
■節(jié)約公司生產(chǎn)質(zhì)量成本高達一千萬：曾為維亞科技股份有限公司針對生產(chǎn)質(zhì)量系統(tǒng)、生產(chǎn)質(zhì)量效能、內(nèi)部質(zhì)量改進等方向，成功導入精益管理、六西格瑪、精細化管理等系列項目，助力產(chǎn)品的不良率由35000PPM降到800PPM，節(jié)約公司生產(chǎn)質(zhì)量成本高達一千萬。
■10家供應商，累計直接產(chǎn)生效益高達3000多萬： 曾為香港權智集團在短短90天內(nèi)將供應商塑料的LRR批退率由10%降低到1%，產(chǎn)線不良率由7894 PPM降低到1250 PPM，直接產(chǎn)生效益高達900多萬人民幣，且成功為10家供應商導入精益品管圈項目，累計直接產(chǎn)生效益高達3000多萬人民幣，得到供應商老板們及公司領導高度認同。
■節(jié)約公司工廠成本高達350多萬：曾為臺灣嘉茂科技輔導《降低DELL XC272波峰焊不良機會率》項目，運營精準質(zhì)量管控、精益生產(chǎn)、精益六西格瑪?shù)葍?yōu)質(zhì)工具及方法的應用，不良機會率從10731DPMO降到2233DPMO，一次性通過DELL新供應商的資格認證，直接產(chǎn)生效益高達350多萬。
部分授課案例：
● 曾在深圳、廣州等多地城市進行公開課《工廠成本分析及管控》等課程 累計86期
● 曾在重慶、青島等多地城市進行公開課《國際質(zhì)量經(jīng)理高級研修班》等課程 累計84期
● 曾在上海、蘇州等多地城市進行公開課《國際質(zhì)量工程師高級研修班》課程 累計75期
● 曾為光寶集團進行《精細化管理模式》、《精益六西格瑪綠帶認證》課程培訓，累計13期
● 曾為株硬集團進行《精益六西格瑪黑帶認證課程》等課程培訓，累計6期
● 曾為中國南車集團進行《工廠成本分析與改進技術》等課程培訓，累計6期
● 曾為廣東好幫手進行《精細化管理模式》等課程培訓，累計5期
● 曾為廣東步步高進行《統(tǒng)計過程控制SPC》、《班組長質(zhì)量管控》等課程培訓，累計5期
……
部分經(jīng)典項目：
案例一：艾博生物醫(yī)藥連續(xù)9個月生產(chǎn)供應鏈系統(tǒng)提升項目（2009）
通過連續(xù)9個月的生產(chǎn)供應鏈系統(tǒng)提升項目咨詢與輔導，成功結案3個項目，結案達成率100%，直接為企業(yè)產(chǎn)生效益近200萬；其中OUS訂單交期項目通過價值流程優(yōu)化、精益六西格瑪?shù)母纳啤?S與目視管理、精細化管理系統(tǒng)等措施，使得OUS訂單交期從13.48天降低到10天，目標達率100%。
案例二：株硬集團整體全面質(zhì)量持續(xù)改進項目深度輔導（2010-2011年）
通過連續(xù)2年的全面質(zhì)量持續(xù)改進項目咨詢與培訓，成功輔導9個項目，直接為企業(yè)產(chǎn)生效益860萬；其中銑刀系列產(chǎn)品項目通過優(yōu)化操作標準、過程管理規(guī)范、質(zhì)檢標準等系列舉措，助力過程能力指標從Cpk0.75提升到Cpk1.4，目標達成率178%以上。
案例三：闊丹凌云供應鏈流程質(zhì)量與效率提升項目（2016年）
經(jīng)過連續(xù)8個月的供應鏈流程的深度輔導與咨詢，成功結案7個項目，達成目標120%，直接為企業(yè)產(chǎn)生效益近450萬；其中客戶交付準時率項目通過精益改善、六西格瑪方法論的應用，大大提升了客戶的準時交付率，助力訂單接收目標值4小時，實際達成2小時，達成率200%，訂單安排目標值4小時，實際達成3小時，達成率125%。
主講課程：
《一目了然：目視化管理與6S》
《穩(wěn)中求細：精細化管理模式》
《高質(zhì)高效：精益生產(chǎn)運營模式》
《一代一新：數(shù)字化轉型與創(chuàng)新密碼》
《挖潛創(chuàng)效：TCM精益成本分析與管控》
《經(jīng)營剔透：精益六西格瑪倡導者訓練營》
《轉危為安：TQM全員質(zhì)量管理推行實務》
《內(nèi)修外煉：六維班組長綜合能力提升訓練營》
授課風格：
輕松學習：超水準MiNI教練式互動，打造輕松快樂、效果顯著的學習氛圍
落地實戰(zhàn)：課程內(nèi)容源于成功項目咨詢經(jīng)驗的總結與提煉，容易系統(tǒng)性復制
價值輸出：針對性教學設計，為學員有效的提供一套完整性的落地解決方案
有效控場：將深奧的管理理論用幽默的語言表達，震撼力強、具有很強的啟示性
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