[課程簡介]：“精益生產”源自豐田生產方式（TPS），它是一種以最大限度地減少企業(yè)生產所占用的資源和降低企業(yè)管理、運營成本為主要目標的管理方式，旨在從精良、效益出發(fā)，以客戶需求為拉動，以全員參與、持續(xù)改善的方式，通過準時化生產、全面質量管理、并行工程、現(xiàn)場管理等手段消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。精益生產被認為是當今世界上最有效、最靈活、最具競爭力的生產方式之一。 ...
| 【時間地點】 | 2018年9月21日 蘇州鳳凰國際大廈 9月21-22,10月12,10月17日 共4天 | ||
| 【培訓講師】 | 邵老師、孫老師 | ||
| 【參加對象】 | 生產運營經(jīng)理、生產副總、生產總監(jiān)、廠長、工廠總經(jīng)理、制造部長、生產經(jīng)理、車間主任 | ||
| 【參加費用】 | ￥4580元/人 （含資料費、餐點費、參訪費、稅金）凡3人以上報名給予85折優(yōu)惠價格 | ||
| 【會務組織】 | 森濤培訓網(wǎng)（dbslw.com.cn）．廣州三策企業(yè)管理咨詢有限公司 | ||
| 【咨詢電話】 | 020-34071250；020-34071978（提前報名可享受更多優(yōu)惠） | ||
| 【聯(lián) 系 人】 | 龐先生，鄧小姐；13378458028、18924110388（均可加微信） | ||
| 【在線 QQ 】 | 568499978 |  課綱下載 |
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| 【溫馨提示】 | 本課程可引進到企業(yè)內部培訓，歡迎來電預約！ | ||
【課程背景】
“工業(yè)4.0”掀起了新一輪全球工業(yè)革命的浪潮，世界制造業(yè)發(fā)展出現(xiàn)新動向，中國經(jīng)濟發(fā)展進入新常態(tài)，中國制造業(yè)產業(yè)結構發(fā)生重大調整，工業(yè)2.0、工業(yè)3.0、工業(yè)4.0并聯(lián)式發(fā)展，需要更多能力更強的制造業(yè)人才。智能工廠大戰(zhàn)迫在眉睫，誰先擁有這個轉型升級的能力，誰就先搶占先機，爭奪市場份額！
“精益生產”源自豐田生產方式（TPS），它是一種以最大限度地減少企業(yè)生產所占用的資源和降低企業(yè)管理、運營成本為主要目標的管理方式，旨在從精良、效益出發(fā)，以客戶需求為拉動，以全員參與、持續(xù)改善的方式，通過準時化生產、全面質量管理、并行工程、現(xiàn)場管理等手段消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。精益生產被認為是當今世界上最有效、最靈活、最具競爭力的生產方式之一。
在此背景下，特推出系統(tǒng)全面的《生產運營經(jīng)理研修班—精益工廠管理（培訓+參觀），采用“理論教學+實戰(zhàn)演練+企業(yè)參訪+師生互動”的授課形式，特邀請日本豐田資深專家親臨授課，旨在幫助制造企業(yè)打造卓越的生產經(jīng)理，推動精益生產的持續(xù)改善，解決企業(yè)的實際問題，有效實現(xiàn)企業(yè)的發(fā)展目標。
【培訓目標和預期收益】
1、通過標桿工廠參觀，學員可以直觀系統(tǒng)的了解管理精髓，統(tǒng)一企業(yè)核心人員對精益的理解和認識,掃清精益實踐之路上理念層面的障礙,快速革新領導團隊管理理念，建立精益思維方式；
2、通過精益實戰(zhàn)專家指導，學習精益理論，掌握企業(yè)發(fā)展的必然規(guī)律，明確企業(yè)今后發(fā)展的方向；
3、通過標桿工廠參觀，親眼見證精益在中國制造業(yè)的發(fā)展水平，
4、通過與企業(yè)高管交流，了解實施精益背后的邏輯，縮短自身推行精益的摸索時間；
5、學習推行精益的方法、工具、效果、收益，深入理解標桿企業(yè)精益的精髓；
6、通過分享中國企業(yè)精益推進內部推進案例,學習其成功的經(jīng)驗,共同促進公司進步；
7、破繭而出—向精益企業(yè)進發(fā)。
【課程大綱】
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培訓模塊 |
序號 |
培訓內容 |
培訓方式 |
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第一天9:00-16:00 （6小時） | |||
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模塊一： |
1 |
精益的歷史及起源 |
理論講解 |
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2 |
精益的概念和核心 | ||
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3 |
精益的五大原則識 | ||
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4 |
豐田生產方式介紹（豐田屋） | ||
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5 |
精益成功的案例（航空、汽車、電子、機械） | ||
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6 |
傳統(tǒng)生產方式和精益生產方式比較 | ||
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模塊二： |
1 |
7大浪費的介紹 （Mr. TIM WOOD) |
課程講授 |
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2 |
7大浪費的識別 | ||
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3 |
如何通過“觀察之星”的方式發(fā)現(xiàn)及消除浪費 | ||
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模塊三： |
1 |
第一步：識別并明白需求 |
理論講解 |
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2 |
第二步：設定目標 | ||
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3 |
第三步：掌握現(xiàn)狀 | ||
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4 |
第四步：定位浪費并制定解決方案 | ||
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5 |
第五步：實施解決方案 | ||
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6 |
第六步：檢討狀況及結果 | ||
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7 |
第七步：更新標準作業(yè) | ||
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8 |
第八步：維持 | ||
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模塊四： |
1 |
5S推行的步驟 |
課程講授 |
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2 |
如何實施5S標準化 | ||
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3 |
如何制定5S檢查表 （車間和辦公室） | ||
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4 |
5S推行的誤區(qū)及如何避免 | ||
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模塊五： |
1 |
為什么要成立自主管理團隊 |
視頻 |
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2 |
如何成立自主管理團隊 | ||
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3 |
自主改善及合理化建議實施 | ||
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4 |
高效自主團隊的績效設計（成功案例） | ||
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5 |
車間可視化管理看板的設計 | ||
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6 |
如何有效利用溝通交流區(qū)召開班組會議 | ||
| 第二天9:00-16:00 （6小時） | |||
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模塊六： |
1 |
什么是價值流程圖 |
理論講解 |
|
2 |
價值流程圖的作用 | ||
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3 |
如何繪制及解讀價值流程圖（現(xiàn)狀） | ||
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4 |
如何繪制價值流程圖（未來） | ||
|
5 |
如何識別改善方案 | ||
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6 |
精益擴展價值流（EVSM）在供應鏈上游的應用案例 | ||
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7 |
精益價值流在非制造部門的應用案例 | ||
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模塊七： |
1 |
產能的計算模型 （計算人員及設備需求） |
實例分析 |
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2 |
如何計算客戶需求（節(jié)拍時間） | ||
|
3 |
如何研究流程 | ||
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4 |
如何進行布局及優(yōu)化布局 (單元生產布局） | ||
|
5 |
生產線平衡 | ||
|
6 |
如何編寫 | ||
|
7 |
如何培訓操作員及多能工培訓 | ||
|
8 |
案例：某電動工具企業(yè)通過標準作業(yè)提升 | ||
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模塊八： |
1 |
看板的類型 |
啟發(fā)式、互動式教學 |
|
2 |
計算看板的數(shù)量 | ||
|
3 |
設計生產看板 | ||
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4 |
設計物料看板（拉動物料補充系統(tǒng)） | ||
|
5 |
電子生產看板的應用 | ||
|
6 |
看板實施的步驟 | ||
|
7 |
看板實施階段常見問題和對策 | ||
|
8 |
推動生產和看板生產結合 | ||
|
9 |
看板生產和ERP的整合 | ||
|
10 |
看板實施案例分享 | ||
| 第二天9:00-16:00 （6小時） | |||
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模塊六： |
1 |
什么是價值流程圖 |
理論講解 |
|
2 |
價值流程圖的作用 | ||
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3 |
如何繪制及解讀價值流程圖（現(xiàn)狀） | ||
|
4 |
如何繪制價值流程圖（未來） | ||
|
5 |
如何識別改善方案 | ||
|
6 |
精益擴展價值流（EVSM）在供應鏈上游的應用案例 | ||
|
7 |
精益價值流在非制造部門的應用案例 | ||
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模塊七： |
1 |
產能的計算模型 （計算人員及設備需求） |
實例分析 |
|
2 |
如何計算客戶需求（節(jié)拍時間） | ||
|
3 |
如何研究流程 | ||
|
4 |
如何進行布局及優(yōu)化布局 (單元生產布局） | ||
|
5 |
生產線平衡 | ||
|
6 |
如何編寫 | ||
|
7 |
如何培訓操作員及多能工培訓 | ||
|
8 |
案例：某電動工具企業(yè)通過標準作業(yè)提升 | ||
|
模塊八： |
1 |
看板的類型 |
啟發(fā)式、互動式教學 |
|
2 |
計算看板的數(shù)量 | ||
|
3 |
設計生產看板 | ||
|
4 |
設計物料看板（拉動物料補充系統(tǒng)） | ||
|
5 |
電子生產看板的應用 | ||
|
6 |
看板實施的步驟 | ||
|
7 |
看板實施階段常見問題和對策 | ||
|
8 |
推動生產和看板生產結合 | ||
|
9 |
看板生產和ERP的整合 | ||
|
10 |
看板實施案例分享 | ||
|
培訓模塊 |
序號 |
培訓內容 |
培訓方式 |
|
第三天9:00-16:00 （6小時） | |||
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模塊十三： |
1 |
自働化的定義 |
案例討論 |
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2 |
自働化的理念 | ||
|
3 |
自働化的實現(xiàn)方法 | ||
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4 |
POKAYOKE防錯的三種手段 | ||
|
5 |
防錯的五種方法 | ||
|
6 |
防錯的案例和運用 | ||
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模塊十四： |
1 |
生產周期的定義及影響因素 |
分析與討論：如何在實際過程中優(yōu)化工作路徑、如何畫分與確定維修路徑 |
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2 |
生產布局的方法和原理 | ||
|
3 |
工作站的設計優(yōu)化 | ||
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4 |
單元化生產模式 | ||
|
第四天9:00-17:00 （7小時） | |||
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模塊十五： |
杭州西奧電梯有限公司學習美國現(xiàn)場管理經(jīng)驗和日本精益制造理念，布局配備先進電梯制造設備的專業(yè)電扶梯制造基地杭州市機器換人示范應用企業(yè)，首批物聯(lián)網(wǎng)應用企業(yè)。 |
深度考察 | |
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模塊十六： |
西子航空是西子聯(lián)合控股的重要業(yè)務板塊，目前是C919大型客機9家機體結構一級供應商唯一民企，并已成為空客、波音、中航工業(yè)、美國塞斯納、加拿大龐巴迪等國內外飛機制造商的全球一級供應商。西子航空緊固件產品填補國內該領域數(shù)十年技術空白。 |
互動交流 | |
【講師介紹】
邵老師精益生產咨詢專家
資歷背景：
◇ 工廠運營體系培訓師
◇ 精益生產高級講師
◇ 現(xiàn)場管理培訓師
曾接受日本精益專家（新技術研究所）的培訓，培訓內容包括精益改善、精益班組建設、PDS（產品交付）體系（特別是來自于hingijutsu Moro San的親身教誨）。
從業(yè)年限：21年（工廠12年，培訓與咨詢9年）
在Carrier空調歷任工藝工程師、生產主管、ACE 經(jīng)理等職位，完成了從技術到工廠管理和改善的銳變過程；
在ArvinMeritor擔任精益生產經(jīng)理，負責工廠的運營和持續(xù)改善活動，深刻理解并實踐工廠管控的內在邏輯和外在實施層面；在Cummins履行工廠運營總監(jiān)職責，負責COS系統(tǒng)的落實和工廠運營。
具有從基層管理、中層管理、高層管理建立工廠運營體系的能力和豐富經(jīng)驗，包含針對現(xiàn)場管理與改善、5S與目視化管理、一線員工KPI績效體系建立、員工崗位培訓體系建立、精益體系建立和推行、工廠流程梳理、工廠結構優(yōu)化等方面的咨詢輔導能力。
培訓客戶：
淮陰卷煙廠、綿陽煙草物流中心、拜爾作物、華峰集團、伊利乳業(yè)、美贊臣、紅牛、六合集團、山東龍大、中糧金帝、東阿阿膠、北京金吉列、中材葉片、中船三井、顧家工藝、吳江南玻、豪特耐
孫老師豐田TPS 指導顧問
資歷背景：
◇ 豐田TPS（名古屋）研修中心指導顧問
◇ Black Belt Instructor（黑帶講師）
◇ 惠普質量與供應鏈管理學院全球授權顧問
◇ MOTOROLA大學精益授權講師
◇ TPS（精益）專職講師
◇ JIPM日本設備管理協(xié)會專業(yè)資格講師
◇ 中日文化交流---企業(yè)家培訓基地(名古屋)總教練
◇ 工業(yè)4.0研究所專家委員會成員
曾任職于豐田工業(yè)公司及其核心供應商工廠制造經(jīng)理，精益生產總監(jiān)等職務。
作品：出版物《精益思想管理應用》中國科學文化音像出版社
孫老師20年企業(yè)管理經(jīng)驗與咨詢經(jīng)驗，為國內200多家企業(yè)提供咨詢服務，并帶領100多家企業(yè)遠赴日本、新加坡參觀學習，在日本名古屋豐田精益道場任海外咨詢顧問，為來自多個國家的企業(yè)管理者提供培訓與咨詢服務，在名古屋市設有辦公場所，專門接待到豐田學習原汁原味TPS的企業(yè)管理者們。在國內提供培訓服務的企業(yè)更是多達600家以上，行業(yè)產品涉及機械、汽車、電子、紙業(yè)、紡織、熱加工等，系統(tǒng)的理論知識和豐富的實踐經(jīng)驗使其培訓課程生動有趣，能對學員提出的問題快速回應。所設計的教材與企業(yè)及學員情況相結合，通俗易懂，保障培訓質量。
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