豐田精益制造

豐田精益制造(謝克儉)課程介紹：

● 為何要參加本課程：
    精益生產(chǎn)是目前全球企業(yè)公認的“最低成本生產(chǎn)系統(tǒng)”管理模式，制造業(yè)必修之課。
    您也許參加過精益生產(chǎn)的課程，但您是否學習過原汁原味的豐田公司實戰(zhàn)經(jīng)驗？
    精益生產(chǎn)是當今全球最卓越的制造業(yè)管理模式，是基于供應(yīng)鏈進行全流程徹底地去除各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)的浪費，以最低成本生產(chǎn)出最高品質(zhì)產(chǎn)品的管理運營方式。
● 課程價值：
 1、明確企業(yè)現(xiàn)場中的七大浪費，認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費,并持續(xù)消除浪費；
 2、學習準時化物料系統(tǒng)及實施技術(shù)，掌握混流生產(chǎn)及均衡生產(chǎn)技術(shù)，建立連續(xù)流和物料超市控動系統(tǒng)；
 3、學會利用生產(chǎn)過程中的設(shè)計、管理改進等方法，提高企業(yè)盈利能力；
 4、采用精益化的控動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；
 5、如何迅速將存貨削減，如何大幅縮短生產(chǎn)周期；
 6、浪費最小化，快速質(zhì)變，在正確的時間和地點用正確的方法做正確數(shù)量的正確事情。
● 課程內(nèi)容提要：
第一模塊
 ◇ 精益生產(chǎn)的原理與效果
 ◇ 企業(yè)的基本經(jīng)營理念
 ◇ 精益生產(chǎn)必然誕生
 ◇ 企業(yè)的運營目的與獲得利潤的兩手法:   a.降低成本    b.提高生產(chǎn)效率
 ◇ 精益思想——首先確定一個要達到的理想狀態(tài),然后去想怎么做？
 ◇ 精益思想告訴我們
   ①成本每降低10%，等于經(jīng)營規(guī)模擴大一倍
   ②成本可以無限下降（改善無止境）
   ③成本取決于制造的方法
   ④工人動作到處都存在浪費現(xiàn)象
第二模塊
 ◇ 豐田生產(chǎn)方式的特征是徹底消除浪費
 ◇ 工廠中的七大浪費
①制造過剩的浪費      ②等待的浪費      ③搬運的浪費      ④加工的浪費
⑤庫存的浪費          ⑥動作的浪費      ⑦生產(chǎn)不良品的浪費
 ◇ 浪費的源頭：①制造過剩的浪費      ②人員過多的浪費
 ◇ 精益生產(chǎn)方式兩大支柱:①自動化      ②準時化
 ◇ 定位停止方式
 ◇ 庫存是百害之首
 ◇ JIT對庫存的看法
 ◇ 產(chǎn)生庫存的根源
 ◇ 實現(xiàn)精益生產(chǎn)的核心問題——縮短制造周期
 ◇ 解決問題的方法——連續(xù)流的生產(chǎn)
第三模塊
 ◇ 實現(xiàn)精益生產(chǎn)的十大招數(shù)
 第一招：U型布局的八大原則
   ①進出料一人擔當，組成一個流水生產(chǎn)的布局
   ②按工序排布生產(chǎn)線
   ③生產(chǎn)速度的同步化
   ④多工序操作不是多機器操作
   ⑤作業(yè)員多能工化
   ⑥移動式作業(yè)方式
   ⑦機器設(shè)備小型化
   把U型連接起來消除孤島
 第二招：選用適合U型布局的設(shè)備
   a.三不原則      b.容易差遣原則      c.買裸體設(shè)備      d.設(shè)備要流動
 第三招：實施一個多序——標準作業(yè)
   a.標準作業(yè)條件和三種工藝            b.標準作業(yè)三要素
第四模塊
 第四招：確保設(shè)備運轉(zhuǎn)-TPM
   a.TPM的概念和目的
   b.為什么機器會發(fā)生故障
   c.取得機器零故障和零缺陷的基本概念
   d.TPM三項基本工作:清掃、給油、緊螺栓 
 第五招：確保生產(chǎn)順利的品質(zhì)保證： 1、追求零缺陷  2、品質(zhì)三不政策 3、不良杜絕法
第五模塊
 ◇ 檢驗工在生產(chǎn)線外對工件檢查是浪費
 ◇ 全部產(chǎn)品不管以什么形式都必須全數(shù)檢查
 ◇ 只向后序送良品
 ◇ 后工序發(fā)現(xiàn)不良品立即停止生產(chǎn)
 第六招：提高現(xiàn)場管理水平—5S
   ① 整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)
   ② 使用目視管理方法: a.紅牌作戰(zhàn)    b.標示    c.畫線定位    d.不良品，斬首示眾
 第七招：生產(chǎn)基礎(chǔ)工作—平準化生產(chǎn)
   ① 月計劃的平準作用                ② 人喜歡有節(jié)拍的平穩(wěn)工作
   ③ 混流生產(chǎn)是平準化的最高境界      ④ 數(shù)量均衡，品種均衡
 第八招：減少批量的機器—快速換模
 第九招：快速信息傳輸—看板系統(tǒng)
 第十招：追求完美的持續(xù)改善
第六模塊
 ◇ 豐田生產(chǎn)的歷史也是物流發(fā)展的改善史
   ①小批量可多次運輸   ②縮短滯留時間及運送周期   ③實現(xiàn)高效的裝載率
 ◇ 減少庫存的方法：
   ①物流的改善  ②縮短制造周期   ③提高生產(chǎn)的可靠性  ④減少和限制
第七模塊
 ◇ 看板（Kanban）拉動生產(chǎn)方式概要與實施
   ①看板的4個前提條件
   a.后工程向前工程取用方式    b.平準化生產(chǎn)    c.品質(zhì)保證    d.嚴守生產(chǎn)規(guī)則
 ◇ 目視管理的基本手法
   ①生產(chǎn)線設(shè)計 ②柔性制造單元 ③精益設(shè)備的選擇 ④員工多技能 ⑤單件及小批量物流
   改善永無止境！

● 講師介紹：謝克儉老師
    謝克儉,中國著名精益生產(chǎn)實戰(zhàn)專家。曾作為中方專家外派日本豐田公司本部進行為期兩年的TPS及相關(guān)研修，主修流程優(yōu)化、生產(chǎn)運作、物流管理、現(xiàn)場改善、設(shè)備管理、質(zhì)量管理等內(nèi)容，并曾多次接受TPS大師林南八（豐田公司董事，大野耐一弟子）的親身培訓,于1996年獲得豐田本部頒發(fā)的培訓講師授權(quán)證書�；貒笕呜S田TFAP公司（中國企業(yè)導入TPS的示范單位）制造部經(jīng)理（中方最高管理者）多年，是每年度豐田公司評估集團內(nèi)部各子公司現(xiàn)場改善的中方評委；同時直接指導豐田在天津的投資廠的籌建，作為該公司中方最高層管理者全面參與廠房建設(shè)、生產(chǎn)線布局、設(shè)備選型、看板導入、標準作業(yè)的制定、新員工培訓工作等。
    主要包括：生產(chǎn)計劃、供應(yīng)鏈管理、看板建立、生產(chǎn)制造管理、質(zhì)量管理、設(shè)備管理、現(xiàn)場改善、現(xiàn)場人力資源管理等相關(guān)培訓和咨詢工作。在實際工作中總結(jié)出一套既有理論底蘊，又有可操作性的現(xiàn)場管理方法。同時作為清華大學總裁研修班精益生產(chǎn)模塊、中國企業(yè)聯(lián)合會、《中外管理》雜志及蘇州華東人才報道、澳門蓮花衛(wèi)視機構(gòu)等的特邀講師和專題欄目撰稿人，清華大學工業(yè)工程（IE）指導委員會委員、為上萬家企業(yè)提供了相關(guān)培訓和咨詢服務(wù)，并得到了一直好評！
    培訓和資詢顧問過的客戶包括：摩托羅拉、海信電器、海爾電器、聯(lián)想集團、三星集團、諾基亞電信、美的集團、格力空調(diào)、索尼愛立信、德賽集團等。

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