OEE計算分析與設(shè)備綜合效率提升

OEE計算分析與設(shè)備綜合效率提升(張先生)課程介紹：

課程目標(biāo)：
提升設(shè)備的生產(chǎn)效率，但要用什么方法來考核和提升設(shè)備效率呢？為此我們將多年的實踐活動總結(jié)出來與大家共享。培訓(xùn)使學(xué)員獲得：
認(rèn)識設(shè)備工作中的各種損失及其比例；
了解設(shè)備考核指標(biāo)0EE的內(nèi)涵和意義；
在現(xiàn)場實踐中怎樣使用OEE來考核設(shè)備效率；
全面了解、掌握OEE的計算方法，通過對企業(yè)設(shè)備OEE的計算過程可以了解到企業(yè)設(shè)備運轉(zhuǎn)過程中的各種損失，從而有針對性的改善企業(yè)設(shè)備運轉(zhuǎn)狀況，提高生產(chǎn)效率等；
提升設(shè)備綜合效率的種種具體做法；
推薦數(shù)字化的綜合效率管理系統(tǒng)；
通過實例的討論和練習(xí)，掌握0EE提升的步驟。

課程大綱：
1、設(shè)備六大損失介紹
設(shè)備故障
切換/調(diào)整
開/停機
速度損失
小停機/空轉(zhuǎn)
質(zhì)量缺陷返工
（認(rèn)識設(shè)備綜合效率OEE)
•設(shè)備的效率損失在哪里？
•OEE的由來與產(chǎn)生
•為什么要使用OEE？
設(shè)備損失時間瀑布流
設(shè)備OEE介紹

2、如何計算設(shè)備的效率OEE
設(shè)備重要度評價：生產(chǎn)影響度、質(zhì)量影響度，維護(hù)影響度價值，無備機，產(chǎn)品質(zhì)量影響度等
關(guān)鍵設(shè)備的定義及計算OEE的意義
單臺設(shè)備的OEE計算
生產(chǎn)線的OEE計算
結(jié)合實際的工廠OEE計算練習(xí)

3、設(shè)備綜合效率OEE的分析
OEE的行業(yè)先進(jìn)水平是多少？
設(shè)備利用率與設(shè)備綜合效率的關(guān)系？
速度損失是多少？
空轉(zhuǎn)及瞬間停止損失是多少？
現(xiàn)場使用中常常出現(xiàn)的與OEE相關(guān)的問題

4、怎樣提高設(shè)備綜合的效率OEE
現(xiàn)場0EE的數(shù)據(jù)收集和統(tǒng)計（普通方法和電算方法）
技術(shù)方面的分析和改善
管理職責(zé)的分析和改善
共享數(shù)碼安通燈的應(yīng)用MPES
提升OEE的具體措施
降低停機損失的分析和改善
TPM-自主保全AM
TPM-計劃保全PM
故障的快速分析與判斷-PM、FTA
快速維修QM
預(yù)防維修PM
縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時間的分析和改善
人機協(xié)作分析-挖掘機器閑余能力，提高設(shè)備利用率
快速換型SMED (觀看錄像)
快速換線
縮短暖機時間
設(shè)備性能降低的分析與改善
設(shè)備性能降低的原因和種類
性能降低的改善與提升
設(shè)備的維修與改裝
產(chǎn)品不良的分析與改善
產(chǎn)生不良的原因
消除不良的對策
設(shè)備防呆法 peke yake（Poka-Yoke)

5、OEE提升的方法與步驟
改善的組織-SGA活動、AB、OPL
6 Sigma改善的方法與步驟（DMAIC）
OEE改善事例-SMT OEE 效率提升案例 35%提升到70%（三年時間）
OEE改善課堂實習(xí)

講師介紹  張先生
東南大學(xué)碩士研究生學(xué)歷；曾赴瑞典總公司及公司在美國，德國，馬來西亞，印度等分公司進(jìn)行工業(yè)工程（IE）、TPM及精益生產(chǎn)等方面的技術(shù)交流及培訓(xùn)。高級工程師，擁有一項國家專利局頒布的實用新型發(fā)明專利。
市五一勞動獎?wù)芦@得者。
某著名大型合資企業(yè)設(shè)備維修主管、精益生產(chǎn)經(jīng)理，著名大型外資企業(yè)質(zhì)量經(jīng)理、精益生產(chǎn)經(jīng)理、IE工業(yè)工程部經(jīng)理。
近二十年內(nèi)、外資企業(yè)（一家合資，一家外資，均為特大型企業(yè)）設(shè)備維修、工程技術(shù)，生產(chǎn)質(zhì)量，物料管理等部門管理工作經(jīng)歷，有豐富的精益生產(chǎn)、工業(yè)工程（IE）技術(shù)、質(zhì)量管理等方面的工作經(jīng)驗；精通工業(yè)工程，精益生產(chǎn)，卓越制造，豐田生產(chǎn)系統(tǒng)等。授課推崇務(wù)實、講求實效，屬于典型的實戰(zhàn)型培訓(xùn)講師；培訓(xùn)過程主要以課程體系為主線，全程案例研習(xí)、角色演練、小組討論、工作實務(wù)模擬并同時伴以咨詢式培訓(xùn)等形式，引導(dǎo)學(xué)員參與，并注重其豐富的企業(yè)實際改進(jìn)案例的分享。
曾經(jīng)培訓(xùn)過的企業(yè)有：大眾汽車、德爾福汽車空調(diào)、德爾福德科電子、天合汽車零部件、薩克斯汽車零部件、ABB、勞倫茨膠帶、聯(lián)合汽車電子、西門子、耀華皮爾金頓汽車玻璃、羅伯特•博士、華德火花塞、SKF汽車軸承、韓泰輪胎、巴斯夫、飛利浦、Polyone聚合體、歐姆龍、德國米諾測量儀表、梅蘭日蘭、寶適汽車部件、寶捷麗鋼精密機電模具、歐文斯科寧、麥格納唐納利、華納圣龍、江鈴李爾內(nèi)飾系統(tǒng)、高克聯(lián)管件、申雅密封件、伊頓發(fā)動機、金龍聯(lián)合汽車、道達(dá)爾等公司。

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