精益生產(chǎn).

精益生產(chǎn).(牛占文)課程介紹：

★課程費用說明：
①個人課票：3080元/人
②企業(yè)家票：貴賓席5800元/人（限總裁，名額9人，和牛占文博士共進晚餐，會后可單獨與牛博士交流，解決企業(yè)更多實際問題。） 
③團隊套票一：13090元（5個參會名額）
④團隊套票二：23100元（10個參會名額）
⑤團隊套票三：32340元（15個參會名額；限5家企業(yè)，需報公司審批。）
（ 注：所有價格均為實價，絕不打折銷售。此費用不含食宿費用。）

一、【為什么要參加精益生產(chǎn)課程？】
    ◆ 2004年至今,已有超過7000家優(yōu)秀制造業(yè)企業(yè)參加過此課程學習。
    ◆ 精益生產(chǎn)是目前全球企業(yè)公認的“最低成本生產(chǎn)系統(tǒng)”管理模式，制造業(yè)必修之課。
    ◆ 您也許參加過精益生產(chǎn)的課程，但您是否學習過原汁原味的豐田公司實戰(zhàn)經(jīng)驗？
    ◆ 精益生產(chǎn)是當今全球最卓越的制造業(yè)管理模式，是基于供應(yīng)鏈進行全流程徹底地去除各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)的浪費，以最低成本生產(chǎn)出最高品質(zhì)產(chǎn)品的管理運營方式。

二、【課程介紹】
精益生產(chǎn)（Lean Production）源于日本豐田汽車公司所創(chuàng)造的豐田生產(chǎn)方式——TPS（Toyota Production System）。其基本理念是通過尋找和消除生產(chǎn)過程中各種各樣的浪費現(xiàn)象達到徹底降低成本的目的。它提出的準時化生產(chǎn)——JIT(Just in Time)和自働化（Jidoka）極大地促進了日本工業(yè)的飛速發(fā)展，被稱為“改變世界的機器”。
精益生產(chǎn)的運用，使豐田公司獲得前所未有的生產(chǎn)績效，它的利潤因此超過福特與通用汽車公司利潤的總和。近20年來，福特、通用電器、諾基亞、格蘭仕、格力等全球卓越企業(yè)，皆以精益生產(chǎn)權(quán)威豐田公司作為學習標桿；世界500強企業(yè)也紛紛引進這一先進的管理模式實施生產(chǎn)改造。這種管理模式作為能“抵御風險的生產(chǎn)系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所矚目，被稱為“最低成本的生產(chǎn)系統(tǒng)”。
21世紀，全球企業(yè)在相互激烈的競爭中進入微利時代。“精益生產(chǎn)”在幾十年實踐中得以成熟并完善。越來越多的中國企業(yè)成為精益制造者，而不再坐等昂貴的資本投入來擴大規(guī)模。精益是可以使您的工廠得到有效發(fā)展的最有前景的生產(chǎn)方式�！�

三、【課程對象】
制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、供應(yīng)鏈總監(jiān)、精益/生產(chǎn)經(jīng)理、物流經(jīng)理、采購經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、物料經(jīng)理、卓越制造經(jīng)理、供應(yīng)商等（本課程尤其適合制造業(yè)企業(yè)全體干部集體參會、思考、研討本企業(yè)的生產(chǎn)浪費、JIT、庫存、資金周轉(zhuǎn)率、縮短生產(chǎn)周期等相關(guān)問題，召開會后會，效果極佳）。

四、【課程收益】
（1）明確企業(yè)現(xiàn)場中的七大浪費，理解精益生產(chǎn)的精髓，最大限度地減少浪費
（2）學習準時化物料系統(tǒng)及實施技術(shù)，掌握混流生產(chǎn)及均衡生產(chǎn)技術(shù)，建立連續(xù)流和物料
超市控動系統(tǒng)
（3）掌握精益生產(chǎn)的一系列方法、工具
（4）學會利用生產(chǎn)過程中的設(shè)計、管理改進等方法，提高企業(yè)盈利能力
（5）采用精益化的控動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率
（6）如何迅速將存貨削減，如何大幅縮短生產(chǎn)周期
（7）為精益生產(chǎn)在企業(yè)的具體實施打下堅實的基礎(chǔ)

五、【教學特色】
采用講授、游戲、頭腦風暴、案例分析等多種方式，把高水平企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場通過影像VCD資料搬到培訓(xùn)課堂。通過觀看及分組討論相結(jié)合，引導(dǎo)學員充分體會、領(lǐng)悟精益生產(chǎn)的精髓。

六、【講師介紹】牛占文博士
    ◆ 天津大學工學博士，曾赴日本大阪大學從事博士后研究工作
    ◆ 天津大學－日本中產(chǎn)連工業(yè)工程與精益管理研究中心主任，主要研究方向為豐田生產(chǎn)方式/精益生產(chǎn)，基于JMS（日本經(jīng)營管理標準）的中國制造企業(yè)經(jīng)營管理體系研究與應(yīng)用
    ◆ 摩托羅拉大學兼職講師（獲講師資格）
    ◆ 日本MIC公司的咨詢顧問（MIC公司是一家隸屬于豐田集團的提供專業(yè)的豐田生產(chǎn)系統(tǒng)培訓(xùn)和咨詢的公司）
    ◆ 日本豐田汽車公司研修9年，全身心投入豐田生產(chǎn)系統(tǒng)/精益生產(chǎn)的研究與實踐
    ◆ 日本豐田GBC公司兼職咨詢顧問師，期間參與了許多跨國制造企業(yè)在中國投資的關(guān)于實施精益生產(chǎn)/豐田生產(chǎn)系統(tǒng)和提升制造系統(tǒng)的咨詢項目
    ◆ 曾任北京德爾福汽車發(fā)動機管理系統(tǒng)有限公司生產(chǎn)控制與物流部經(jīng)理
    ◆ 積極投身于制造業(yè)領(lǐng)域管理咨詢13年，多年的工廠經(jīng)歷使他積累了豐富的精益生產(chǎn)/豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的實施經(jīng)驗
    ◆ 曾經(jīng)入廠指導(dǎo)過摩托羅拉、三星、西門子、TCL、施奈德、聯(lián)想、美的、德爾福、安德魯、丹佛斯等企業(yè)

七、【培訓(xùn)大綱】
第一部分  精益生產(chǎn)的理念及技術(shù)體系
●  精益生產(chǎn)的理念思想
●  精益生產(chǎn)的原理與效果
●  精益生產(chǎn)的發(fā)展過程及追求目標
●  精益生產(chǎn)的技術(shù)體系
●  認識及消除浪費
特色：通過精益生產(chǎn)漫畫、分組討論，使學員領(lǐng)會精益生產(chǎn)的精髓

第二部分  認識與消除浪費
●  認識浪費
●  浪費的種類
●   消除浪費的方法手段
●   實現(xiàn)精益生產(chǎn)的核心問題——縮短制造周期
●   解決問題的方法——連續(xù)流的生產(chǎn)
特色： 通過JIT、VCD影像資料中對浪費種類、現(xiàn)象的講解，結(jié)合現(xiàn)場觀察發(fā)現(xiàn)浪費

第三部分 5S及工作現(xiàn)場目視管理
●   5S的含義、實施目的
●   5S的功能、效果
●   5S實施要點、成功的關(guān)鍵、有效方法
●   目視管理及現(xiàn)場改善
特色：通過VCD影像資料展示5S及目視管理成功實施后的效果，可切身體會5S及目視管理的巨大成效

第四部分 均衡化生產(chǎn)與快速換型
●   均衡化生產(chǎn)的概念與組織
●   均衡化生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)相比較的先進性
●   流程生產(chǎn)與單件流
●   柔性生產(chǎn)單元的設(shè)置
●   快速換型原理及實現(xiàn)方法
●   案例分析
特色: 均衡化生產(chǎn)和快速換型分別通過1個游戲讓學員體會其中道理, 然后觀看JIT VCD使學員快速領(lǐng)會, 掌握均衡化生產(chǎn)和快速換型的實施方法
     
第五部分  自働化與差錯預(yù)防
●  自働化與自動化
●  差錯預(yù)防的目的和作用
●  導(dǎo)致產(chǎn)品缺陷的各種差錯
●  差錯預(yù)防的工具和技術(shù)
●  差錯預(yù)防實例
●  案例分析
     
第六部分  標準作業(yè)及改善
●  標準作業(yè)三要素
●  標準作業(yè)測定
●  標準作業(yè)改善
●  1人多工程生產(chǎn)
●  多技能工培養(yǎng)
●  案例分析
     特色: 第五部分、第六部分通過觀看日本豐田零部件工廠生產(chǎn)現(xiàn)場VCD，讓學員分組討論，日本豐田工廠高生產(chǎn)效率、極低的質(zhì)量缺陷（3PPM）是如何實現(xiàn)和達到的�？墒箤W員迅速領(lǐng)悟高水平的工廠是怎樣實施標準作業(yè)、差錯預(yù)防、多技能工培養(yǎng)、持續(xù)改善等各項工作。
    
第七部分  看板拉動生產(chǎn)方式概要與實施
●  看板拉動生產(chǎn)方式的本質(zhì)
●  看板的作用
●  看板的種類
●  看板運行的基本原則
●  看板拉動生產(chǎn)的效果
●  看板的設(shè)置
●  看板張數(shù)的基本計算
●  看板的發(fā)行與維護
●  看板生產(chǎn)指示
●  案例分析

第八部分  精益生產(chǎn)實施及精益管理原則
●   精益生產(chǎn)實施差距評估
●   精益管理原則
●   案例分析

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