精益工廠系統(tǒng)導入與推行（精益工廠參觀）

精益工廠系統(tǒng)導入與推行（精益工廠參觀）(Jon Liu)課程介紹：

教學模式
主題分享+參觀考察+案例分析+交流答疑（1.5天面授+0.5天參觀，參觀地點：上海通用汽車）

課程收益
 ◇ 了解企業(yè)盈利如何實現(xiàn)
 ◇ 了解精益生產(chǎn)對企業(yè)盈利的貢獻
 ◇ 分享精益生產(chǎn)的發(fā)展與未來
 ◇ 智能化工廠--當精益遇上工業(yè)4.0
 ◇ 通過精益工廠實戰(zhàn)系統(tǒng)的解析工廠精益系統(tǒng)傳承與改進的方向與步驟
 ◇ 了解價值流分析后得出的改善點之間的關(guān)聯(lián)性與改善工具實施
 ◇ 了解精益標桿行業(yè)精益企業(yè)組織架構(gòu)及職責框架定義
 ◇ 確定本工廠精益系統(tǒng)推進的體系搭建及推行方式
 ◇ 了解相關(guān)精益工廠推行中的側(cè)重性與難點解決方案
 ◇ 學習精益生產(chǎn)項目管理的方法，系統(tǒng)的推行精益改善

課程大綱

第一部分：精益生產(chǎn)如何影響企業(yè)盈利
 ◇ 企業(yè)盈利公式
 ◇ 生產(chǎn)現(xiàn)場對企業(yè)盈利的貢獻核心-速度與成本
 ◇ 生產(chǎn)模式對盈利及制造周期的影響--工廠全貌的分析
 ◇ 如何通過消除流程浪費從而達成速度的提升（縮短產(chǎn)品交貨周期）

第二部分：精益生產(chǎn)的過去與將來
 ◇ 何謂流程中的七大浪費（錄像）
 ◇ 企業(yè)被主觀忽略的最大浪費----低效率溝通（人員與組織）
 ◇ 工業(yè)化生產(chǎn)工廠的進程(重點區(qū)分TPS同步生產(chǎn)與精益生產(chǎn)的區(qū)別)
 ◇ 精益工具如何服務(wù)于精益理念（工具關(guān)聯(lián)性與核心介紹）
 ◇ 智能化工廠--當精益生產(chǎn)遇上工業(yè)4.0
 ◇ 精益改善與工業(yè)4.0時代的工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、與計算的整合
 ◇ 重點行業(yè)離智能化工廠還有多遠（技術(shù)、業(yè)務(wù)邏輯、軟硬件等各種壁壘）
 ◇ 工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)在防錯、物流工藝布局、計劃體系中的各種運用
 ◇ 如何更正確的認識與運用MES（各行業(yè)成功案例與失敗教訓 ）
 ◇ 智能化工廠部分應用案例分享（世界500強汽車行業(yè)）

第三部分：精益生產(chǎn)的推行與體系搭建
 ◇ 精益生產(chǎn)與六西格瑪?shù)耐昝澜Y(jié)合
 ◇ 精益生產(chǎn)系統(tǒng)推行的三個層次
 ◇ 精益推行中如何實現(xiàn)全員參與與不斷改進
 ◇ 精益體系定義與系統(tǒng)組織架構(gòu)的不同形式比較與效果呈現(xiàn)（美資電氣精益企業(yè)體系介紹）
 ◇ 精益系統(tǒng)與企業(yè)組織架構(gòu)、運營績效指標分解的行業(yè)性解析
 ◇ 精益系統(tǒng)推行的誤區(qū)與重難點解析
 ◇ 精益推進項目成功案例分享（德資電梯行業(yè)）

第四部分：精益工廠項目管理
 ◇ 精益總體項目目標式管理思路
 ◇ 小組項目DMAIC管理思路
 ◇ 項目管理模板的分享
 ◇ 如何定義項目范圍、目標、團隊選擇、總體計劃甘特圖
 ◇ 項目階段評估與完成評估
 ◇ 獎勵制與目標管理的結(jié)合對項目推行的重要性（多個行業(yè)成功案例分享）

第五部分：精益工廠推行—精益理念與工具的結(jié)合
第一輪模擬與分析
 ◇ 實現(xiàn)縮短制造周期的精益工具核心--價值流分析
 價值流的核心組成--信息流、物流、過程流
 如何繪制價值流--7步法
 價值流分析--三步讀圖排序法
 改善點的選擇與關(guān)聯(lián)性分析
 價值流設(shè)計--未來圖的考慮方向
 價值流改進的項目管理
 案例分享--北歐機加工行業(yè)生產(chǎn)價值流改進
知名線束行業(yè)辦公價值流改進（財務(wù)審批）

第二輪模擬與分析
 ◇ 如何實現(xiàn)從需求到發(fā)運的計劃實施（信息流的系統(tǒng)優(yōu)化加速產(chǎn)品交貨期）
    總體計劃體系的構(gòu)成
    均衡排產(chǎn)體系如何安排主計劃、物料、發(fā)貨、生產(chǎn)計劃
    影響均衡計劃體系的因素
    影響企業(yè)使用ERP系統(tǒng)安排計劃的主要因素與應對措施
    APS（MES）系統(tǒng)對計劃體系的支持與補充
    企業(yè)依賴于軟件系統(tǒng)安排計劃的當前弊端與技術(shù)壁壘
    物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)對系統(tǒng)軟件的絕對性作用
    傻瓜化計劃體系--拉動式生產(chǎn)
--拉動信息傳遞方式
--看板信息設(shè)定
--拉動系統(tǒng)實施前準備與重難點解析
--拉動系統(tǒng)實施失敗原因分析與案例分享
 ◇ 產(chǎn)品研發(fā)對制造周期的影響
 ◇ 過量生產(chǎn)造成的庫存化（非均衡排產(chǎn)）

第三輪模擬與分析
 ◇ 縮短制造周期的絆腳石（物流與過程流的優(yōu)化加速產(chǎn)品交貨期）
--設(shè)備效率
--物料短缺與內(nèi)外部物流精細化
--質(zhì)量過程不可控
--新產(chǎn)品同步工程與生產(chǎn)前準備
--其他（人員崗位技能等）
 ◇ 解決絆腳石的相關(guān)性工具介紹（未來企業(yè)趨勢分享）
 ◇ 重點工具指標類項目案例分享：
SMED項目改善案例分享（歐資快消品行業(yè)）
TPM項目改善案例分享（德資潤滑油行業(yè)）

總結(jié)：學員與講師分享

第二天下午 13:30-16:00（上海通用凱迪拉克工廠）

參觀亮點
1 上汽通用智能制造專家全程答惑解疑： ➢ 面授釋疑，分享凱迪拉克百年創(chuàng)新，品牌鑄就之道；
2 超級工廠： ➢ 走進凱迪拉克工廠，深入?yún)⒂^學習總裝車間的精益物流及車身車間的智能化制造；
3 實感體驗： ➢ 雨淋測試體驗、顛簸測試體驗用超過5噸的水量淋90秒檢測車輛在暴雨中的性能，水量會是目前最大雨量的4倍；
4 精益智能： ➢ 感受柔性、精益與智能化生產(chǎn)線的行業(yè)最前沿實踐
5 獨家分享： ➢ 參與規(guī)劃的專家獨家分享工廠智能進階的過程并解惑產(chǎn)線設(shè)計中的小細節(jié)大思維

智能工廠往期培訓回顧
   
 

凱迪拉克往期參訪回顧

講師介紹

Jon Liu
顧問資歷
高級咨詢師、培訓師、EMBA
通用汽車全球精益黑帶大師、智能工廠實戰(zhàn)專家
現(xiàn)任上海臨港國際人工智能產(chǎn)業(yè)研究院副院長
已在數(shù)十家企業(yè)內(nèi)成功策劃和推行精益及自動化系統(tǒng)改善活動
曾任職于世界500強GM通用汽車生產(chǎn)運營經(jīng)理、新產(chǎn)品平臺項目總監(jiān)
曾任職于世界500強汽車零部件公司DELPHI供應商管理亞太區(qū)高級顧問
曾負責英國氣動公司在華制造基地的籌建工作并擔任工廠總監(jiān)
分別在美國、日本、韓國、德國等地有過國外培訓及項目實施的經(jīng)歷

擅長領(lǐng)域
精于運用精益理念與工具，并將二者有機的融合 ；擅長于企業(yè)制造及服務(wù)流程的改善和提效，包括從接訂單到遞交產(chǎn)品或服務(wù)的全流程價值分析改進。
曾幫助多個不同行業(yè)的企業(yè)建立供應商管理系統(tǒng)，在戰(zhàn)略供應商合作領(lǐng)域有獨特的拓展模式，擅于各種定制化供應商管理體系。
善于在實戰(zhàn)中培養(yǎng)企業(yè)內(nèi)部的人才。多年協(xié)助企業(yè)推行精益改善項目的經(jīng)驗，熟知企業(yè)內(nèi)推行改善的流程和面對的風險，善于通過系統(tǒng)的方法，幫助企業(yè)實現(xiàn)績效的改善，并培養(yǎng)人才，授人以漁，建立企業(yè)自己的持續(xù)改善體系。

實戰(zhàn)績效
在東風本田公司負責工廠高效生產(chǎn)項目，成功在生產(chǎn)區(qū)域完成功能性5S規(guī)劃與現(xiàn)場物流精益規(guī)劃，并改進及完善了設(shè)備效率提升（TPM）體系，現(xiàn)場節(jié)約面積500多平米，并通過SMED實現(xiàn)換型時間下降50%，人均單位面積產(chǎn)出提升40%以上。
統(tǒng)籌并負責建立上汽乗用車供應商績效指標體系，設(shè)計包括技術(shù)中心、物流、采購、質(zhì)量等四部門對供應商的績效考核指標、權(quán)重、數(shù)據(jù)獲取方式、考核辦法與獎懲制度等整套體系及標準化控制流程與文件，并完成積分軟件化功能，減輕工作負荷。
在西門子集團下屬機械加工企業(yè)推廣精益生產(chǎn)系統(tǒng)優(yōu)化項目，完善并規(guī)劃生產(chǎn)計劃體系、完成鑄造生產(chǎn)線的改造及全工藝產(chǎn)線平衡，實現(xiàn)庫存降低50%以上、人均效率提升45%的目標。
全面負責蒂森克努伯電梯中山公司的精益生產(chǎn)咨詢項目，成功幫助其構(gòu)建精益生產(chǎn)體系，直接降低在線庫存60%以上，生產(chǎn)線效率提升超30％，縮短制造周期近70％（整個項目結(jié)合了供應商拉動系統(tǒng)、內(nèi)部零件流拉動、智能排產(chǎn)、生產(chǎn)線平衡、設(shè)備效率實時監(jiān)控等 )
曾經(jīng)與系統(tǒng)服務(wù)商軟通動力合作幫助武漢神龍汽車建立零件流信息管理系統(tǒng)（涵蓋整個供應鏈的物流與計劃流體系及智能物流配送系統(tǒng)）
在科洛普推行拉動生產(chǎn)項目，庫存金額降低30%同時節(jié)約場地三分之一布局新產(chǎn)線。
在福斯?jié)櫥屯菩锌焖贀Q模換線項目，將產(chǎn)品的轉(zhuǎn)換時間從60分鐘降低到25分鐘
在萬向公司推行質(zhì)量持續(xù)項目，幫助其構(gòu)建和完善質(zhì)量流程控制體系，通過導入防錯系統(tǒng)8個月內(nèi)將FPY從78%提高至95%以上，降低質(zhì)量成本近15個百分點。

培訓課程
熟練掌握精益管理和供應商管理全系列的課程，以及精益銷售，服務(wù)流程改善等。
精益生產(chǎn)方面包括：精益導入，中國制造遇上工業(yè)4.0--智能工廠,VSM價值流分析，精益物流與計劃控制，快速換型，防錯技術(shù)等；
供應商管理與質(zhì)量管理方面包括：TQM、供應商管理系統(tǒng)，五大工具類，質(zhì)量問題匯報及解決思路等；
項目管理類:項目決策管理、信息化實施項目管理、精益工廠項目管理。

曾培訓過的代表性客戶
汽車及零部件：聯(lián)合電子，天合汽車，東風本田、江淮汽車、伊頓動力、小糸車燈，萊尼線束、福耀玻璃、福斯?jié)櫥�、海拉汽車電子、寶馬汽車、萬向集團等。
電子電器行業(yè)：松下環(huán)境系統(tǒng)、諾基亞、美的、鎮(zhèn)江阿雷蒙、聯(lián)想集團、臺松電子，格力電器、惠亞電子、摩托羅拉、�？低�、人民電氣集團等
機械制造業(yè)：蒂森克努伯電梯、西門子、中鐵建、東方電氣、中材風力、康士伯船舶、維用精密鑄造、海太精密儀器等。
其他：PPG、殼牌、耐克、安踏、伊利集團、瑪氏食品、卡夫、探路者戶外服飾、永樂普利茅斯、南方電網(wǎng)、諾和諾德制藥、雪佛龍、飛鶴乳業(yè)等。

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