精益工廠(實景-實例-實效)——走進聯(lián)想

精益工廠(實景-實例-實效)——走進聯(lián)想(羅老師)課程介紹：

● 課程背景：
“國內絕大部分企業(yè)有50%以上的利潤機會因管理滯后而放棄了！”
           一位民營企業(yè)總經理在老師指導六個月后的由衷感想
 ◇ 實戰(zhàn)運用：課程專注于精益管理思想、方法在中小企業(yè)的有效運用，將精益的思想和理念轉化為工廠正確的日常管理行為，達到“即學即用”的目的
 ◇ 實景參觀：參觀世界著名的高科技企業(yè)，感受精益管理在現場的呈現，深入交流精益管理的運用及推行方法
 ◇ 實例分享：主講老師大量輔導企業(yè)案例呈現，不同規(guī)模、企業(yè)性質、文化推行精益管理的困難及成功經驗分享；正在輔導的3～4家企業(yè)取得優(yōu)良效益的6～12個月變革歷程：1、效率如何得到提升30%～50%？2、生產周期如何由10天縮短為2天？3、返工率如何由12%降至3%以下？
 ◇ 實效承諾：每次課程將選擇4～6家學員企業(yè)作為背景案例重點分析；老師課堂分析點評，為學員企業(yè)量體裁衣輸出一個簡潔實用的精益管理實戰(zhàn)運用方案。全面實施后1年內達到：1、效率提升30%以上；2、生產周期縮短50%以上；3、生產在制品減少50%以上；4、質量改善、提升的系統(tǒng)方法
 
● 課程提綱：

第一節(jié)：精益管理的核心體系
核心對象部門：中高層、精益推進專員
目標：統(tǒng)一精益思想、構建精益推進體系
 ◇ 精益生產的歷史發(fā)展
1) 豐田生產系統(tǒng)（TPS）：
豐田公司如何通過精益生產理念的運用短時間內趕上歐美汽車制造業(yè)？
2) 精益生產與中國制造業(yè)：
精益生產在中國制造業(yè)的引入及成功實施狀況；為什么有的企業(yè)成功，有的企業(yè)失�。�
 ◇ 精益的核心原理
1) 價值的定義與分析：
從客戶的角度定義和理解價值；為什么說工廠大部分活動都是沒有價值的？企業(yè)內部增值活動分析
2) 價值流及價值流圖（VSM）：
價值流的定義；價值流圖繪制方法及信息解讀；如何運用價值流圖實施精益生產改善
3) 流動生產及拉動式生產系統(tǒng)（Flow & PULL）：
流動及需求拉動式生產系統(tǒng)的定義；拉動式生產系統(tǒng)的效益分析；建立拉動式生產系統(tǒng)的必要條件
 ◇ 精益管理給企業(yè)帶來的效益
1) 精益管理、創(chuàng)造利潤：
如何通過精益管理改善讓工廠利潤率增加3%～5%？
2) 精益管理迅速改變的經營績效指標：
庫存降低、質量改善、效率提高、快速準時交付
 ◇ 精益管理的運作體系
1) 構建精益管理體系的三個基本層級：
第一層：公司中高層及精益專家：如何構建精益管理體系及管理變革方向
第二層：中基層精益改善團隊：QCC及團隊改善項目的系統(tǒng)開展
第三層：以人為本、全員參與：培訓與宣傳、人性化、基于員工的全員改善提案制度
2) 輔導實例分析：大型國有企業(yè)、大型民營企業(yè)、中小民營企業(yè)及港臺企業(yè)的不同精益管理運作體系

第二節(jié)：精益工廠標桿企業(yè)參觀學習
 ◇ 聯(lián)想文化介紹分享
1) 聯(lián)想的創(chuàng)業(yè)精神
2) 聯(lián)想的精益6西格瑪及持續(xù)改善體系
 ◇ 現場參觀及學習交流
1) 現場6S及改善宣傳目視化展示
2) 裝配流水線現場物料配送體系
3) 單元化生產線CELL LINE
4) 自動化生產設備實施的運用
5) 現場質量管理及目視化展示板
6) 現場員工績效管理：葡萄圖的運用
 ◇ 聯(lián)想物流體系
1) 供貨商VMI倉庫管理
2) 供貨商JIT供貨體系現場運用
3) 自動化包裝、物流自動化分裝發(fā)貨體系
 ◇ 學員問題解答
1) 聯(lián)想管理人員：生產、物流、質量
2) 學員互動問題解答

第三節(jié)：精益管理：低庫存、短交期、高效率
核心對象部門：中高層、計劃物控PMC、生產部
目標：6個月內庫存降低50%、交付周期縮短50%、效率提升30%
 ◇ 同步快速流動生產管理
1) 計劃物控的職能及組織結構分析：
傳統(tǒng)意義PMC的職能分析；PMC不健全的企業(yè)管理后果
2) PMC精益管理與拉動式生產建立
傳統(tǒng)的生產計劃與同步流動、拉動式生產計劃的區(qū)別；拉動式生產計劃有效實施的條件與基礎
3) 同步快速流動的生產排單方法
表格設計、排單原則、進度跟進辦法
4) 物料控制與精益生產
傳統(tǒng)的物料需求分析與精益物料需求分析的區(qū)別；傳統(tǒng)物料控制與精益物料控制的區(qū)別
供貨商VMI/JIT供貨原理及實施方法
5) 同步快速流動生產管理的好處：
6個月內庫存降低50%、交付周期縮短50%、生產效率提升30%
 ◇ 同步流動單元化生產模式
1) 單元化生產模式設計方法
2) 同步流動生產模式下必須解決的管理問題
工序產能的評估及平衡方法；設備異常停機回應機制；物料供應及質量異常處理；如何面對增加的換型次數
 ◇ 同步流動生產：TPM與快速換型
1) TPM定義及其在精益生產推行中的作用
定義；TPM影響范圍；對企業(yè)業(yè)績的貢獻分析
2) TPM推行方法與步驟：支持角色 VS 主推角色；推行的6大步驟
3) 快速換型SMED原理
4) SMED推行的6大實戰(zhàn)步驟：案例分享
 ◇ 學員單位案例解析
1) 現狀分析及問題分類
2) 推行精益管理，達成設定目標的步驟
3) 具體的方法與工具指導：即學即用

第四節(jié)：現場改善：打造精益樣板車間
核心對象部門：生產部、工程部、質量部
目標：6個月內效率提升30%、質量改善30%、形象提升100%
 ◇ 生產效率提升的方法與步驟
1) 標準化作業(yè)的實施：
標準化作業(yè)實施方法；為什么說標準化作業(yè)是現場改善的起點和基礎？
2) 現場物料配送體系的設計與運用
目標：員工不離崗，輕松作業(yè)，浪費最少化作業(yè)
3) 流水線效率提升方法
生產線時間分析與平衡；DFT需求流動技術在生產線設計的運用
4) 現場5S與目視化：
做好5S及目視化管理的最基本要求；5S及目視化對精益上產縱深推進的意義
 ◇ 學員單位案例解析
4) 現狀分析及問題分類
5) 推行精益管理，達成設定目標的步驟
6) 具體的方法與工具指導：即學即用
 ◇ 質量提升及改善方法
1) 質量成本與精益生產的關系
2) 如何減少重復檢驗、返工返修帶來的浪費
3) 精益質量管理基本的特征：如何做到“一次做好”
4) 供貨商質量管理的健康體系：減少來料質量缺陷帶來的浪費和損失
5) 質量的持續(xù)改善：8D及QCC的實戰(zhàn)運用與實例展示
 ◇ 精益改善項目實施步驟
1) 合理的項目立項及目標制定：
2) 項目中短期計劃的制定：
項目的分解計劃；樣板線、試點工程的選擇；項目月計劃、周計劃
3) 項目進度控制：
現場項目管理與問題解決；周項目進度會議；月總結會議；日常進度溝通
4) 項目收益的計算方法及申報確認流程：如何讓財務核實收益
5) 項目階段性總結：
階段性總結報告；收益分析；改善案例展示與宣傳；頒獎與激勵
 ◇ Q&A：學員提問及問題解答答

● 講師介紹：
羅老師
國內著名大學機械工程學士、工商管理碩士（MBA），擁有近十年著名企業(yè)生產、工程及質量經理經驗，精益生產及6西格瑪實施專家。
羅歷任世界500強FLEXTRONICS企業(yè)之供貨商質量、IE工程、精益生產及六西格瑪高級經理、亞洲最大的精密五金沖壓注塑產品服務提供商AMTEK生產及工程經理及著名港資EMS企業(yè)NAMTAI GROUP生產工程經理。

備注:
1. 參觀工廠之時間為10月14日下午2時開始，從山水時尚酒店至聯(lián)想工廠的車程約30分鐘，舉辦機構將安排旅游大巴接送往返。
2. 導師將選擇4～6家學員企業(yè)作為背景案例分析，舉辦機構將優(yōu)先給予團體報名最多人數之企業(yè)于課前填寫背景資料供導師作分析準備。

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