課程背景：
隨著成本壓力不斷增大，企業(yè)的利潤空間逐漸被壓縮，現(xiàn)場的浪費點必須及時消除，日本豐田公司的口號：現(xiàn)場的干毛巾要擰出8%利潤來。而中國企業(yè)的浪費點極多，讓我們系統(tǒng)的在現(xiàn)場改善吧。
動車比傳統(tǒng)的火車跑的快三倍，主要原因是動車的每節(jié)車廂都有一個發(fā)動機，而傳統(tǒng)的火車只有前面車頭的牽引后面的推動，引申到管理理念就是“火車跑的快全憑車頭帶”這種理念顯然是過時的口號，現(xiàn)代正確的理念是“發(fā)揮每節(jié)車廂的動力，全公司動起來”,而精益生產(chǎn)管理的全員改善正是符合這個理念。
正如習(xí)主席說的“打鐵還得自身硬”，我們是到了解決內(nèi)部浪費問題的時候了，我們完全可以實現(xiàn)輕資產(chǎn)運營管理，使企業(yè)的利潤持續(xù)增長。實戰(zhàn)專家團隊將生產(chǎn)現(xiàn)場的問題歸成六類，針對著六類問題拿出系統(tǒng)的解決思路。理論與實戰(zhàn)案例相結(jié)合，讓學(xué)員一聽就明白，學(xué)會就可以實踐。
讓我們專業(yè)和實戰(zhàn)的導(dǎo)師和大家一起分析和學(xué)習(xí)吧！
課程收益：
● 統(tǒng)一思想，理念上學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理理念；
● 系統(tǒng)了解精益生產(chǎn)運營的原理；
● 準(zhǔn)確把握工作中的問題點；（多個問題點歸成六類）
● 學(xué)會用系統(tǒng)的方法解決生產(chǎn)管理問題；
● 如能在企業(yè)實施這些對策，企業(yè)一定會在成本控制和效率提升上有較大提升。
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：部門主管、車間主任、班組長
課程目標(biāo)：
● 在新常態(tài)經(jīng)濟形勢下，企業(yè)從內(nèi)部管理如何的轉(zhuǎn)變;
● 從信息流和實物流的角度來分析“企業(yè)燒錢”的運營模式;
● 如何在生產(chǎn)現(xiàn)場識別現(xiàn)場的浪費;
● 系統(tǒng)解決現(xiàn)場物流混亂，徹底改善“臟、亂、差”現(xiàn)場；
● 熟練掌握生產(chǎn)現(xiàn)場常用的解決和改善管理問題的工具；
● 用能理解、記得住、用的上的方式，熟練掌握精益生產(chǎn)的復(fù)雜理論；
課程特色：
通俗易懂；案例、圖片、視頻并用；三分之一理論講解，三分之一案例分析，三分之一互動，將復(fù)雜的理論可操作化，系統(tǒng)掌握精益生產(chǎn)原理和推行方法。
課程大綱
第一講：管理意識的轉(zhuǎn)變
一、歷史迫使我們轉(zhuǎn)變
1. 國內(nèi)企業(yè)生產(chǎn)管理模式分析
2. 國外企業(yè)生產(chǎn)管理模式借鑒
3. 未來生產(chǎn)管理發(fā)展方向
二、現(xiàn)代化生產(chǎn)管理模式
1. 益運營思想
2. 工作質(zhì)量的零缺陷
3. 精益企業(yè)與傳統(tǒng)企業(yè)之改變
4. 改善第一，現(xiàn)場為王
三、識別浪費，找出浪費源
1. 現(xiàn)代企業(yè)對浪費的定義
2. 生產(chǎn)現(xiàn)場的八大浪費點
3. 消除浪費的方法
案例分享：如何識別有效工作與無效工作
案例分享：一個美資企業(yè)的改善巨變
第二講：現(xiàn)場效率管理問題的解決對策
一、生產(chǎn)計劃的編排
1. 同期化思考與生產(chǎn)計劃編排
2. 生產(chǎn)節(jié)拍的控制
3. 生產(chǎn)周計劃、月計劃、日計劃的編排
4. 生產(chǎn)計劃甘特圖的制作
案例：某公司的生產(chǎn)計劃
二、現(xiàn)場準(zhǔn)時化生產(chǎn)技術(shù)的運用
1. 現(xiàn)代流水線的布置
2. 生產(chǎn)物流的控制關(guān)鍵點
3. JIT技術(shù)的運用
4. 單件流技術(shù)的實施要領(lǐng)
三、現(xiàn)場快速切換技術(shù)的運用
1. 應(yīng)對“多品種、小批量”訂單的秘訣
2. 快速切換技術(shù)的技術(shù)要領(lǐng)
3. 快速切換技術(shù)實施步驟
案例互動：一頓完美的早餐
四、現(xiàn)場TOC技術(shù)的運用
1. 木桶原理新解讀
2. TOC技術(shù)介紹
3. TOC技術(shù)的實施要領(lǐng)
案例互動：爸爸的紅茶
第三講：現(xiàn)場質(zhì)量管理問題的解決對策
一、質(zhì)量意識的改變
1. 什么是質(zhì)量
2. 質(zhì)量成本有哪些
3. 品質(zhì)問題沒有折扣
4. 精益生產(chǎn)解決質(zhì)量問題的辦法
案例分析：海爾的質(zhì)量意識
二、現(xiàn)場分析質(zhì)量問題的方法
1. 頭腦風(fēng)暴法
2. 5W法
3. 4M1E法
4. 如何寫質(zhì)量分析報告
案例互動：如何靈活能運用所學(xué)方法做質(zhì)量分析
5. 質(zhì)量問題的處理方法
1. 戴明的PDCA循環(huán)
2. 過程作業(yè)模式的技巧
3. 生產(chǎn)操作標(biāo)準(zhǔn)寫作技巧
4. QCC活動的實施方法
案例分析：某國內(nèi)大型企業(yè)的QCC活動
第四講：現(xiàn)場設(shè)備管理問題的解決對策
一、認(rèn)識設(shè)備管理
1. 設(shè)備管理在生產(chǎn)管理中的地位
2. 設(shè)備管理中的十大浪費
3. 設(shè)備管理的衡量指標(biāo)
4. 案例分析設(shè)備的衡量指標(biāo)—OEE
二、開展自主保養(yǎng)活動
1. 如何理解自主保養(yǎng)
2. 班組長如何實施自主保養(yǎng)
3. 企業(yè)實踐自主保全活動7步驟
1）Step1初期清掃
2）Step2污染源及困難點對策
3）Step3制定自主保養(yǎng)臨時基準(zhǔn)書
4）Step4總點檢
5）Step5自主點檢
6）Step6工程品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)化
7）Step7徹底的自主管理
4. 成功推行自主保全的要點
演練：TPM自主保全活動計劃書及活動要點討論
三、TPM計劃保全活動實務(wù)展開
1. 計劃保全的基本觀念體系
2. 如何正確處理計劃保全與自主保全的關(guān)聯(lián)
3. 設(shè)備日常維修履歷管理
4. 實踐設(shè)備零故障的7個步驟
1）Step1使用條件差異分析
2）Step2問題點對策
3）Step3制定計劃保養(yǎng)臨時基準(zhǔn)書
4）Step4自然劣化對策
5）Step5點檢效率化
6）Step6M-Q關(guān)聯(lián)分析
7）Step7點檢預(yù)知化
TPM活動企業(yè)成功案例分享
演練:TPM計劃保全活動計劃書及活動要點討論
四、未來機器設(shè)備發(fā)展趨勢
1. 機器設(shè)備的發(fā)展歷史
2. 德國工業(yè)4.0對機器設(shè)備的影響
3. 智能化工廠的發(fā)展趨勢
視頻分析：未來智能工廠
第五講：現(xiàn)場環(huán)境管理問題的解決對策
一、現(xiàn)場的環(huán)境改善方法——6S活動
1. 整理的步驟與要領(lǐng)（案例圖片分析）
2. 整頓的步驟與要領(lǐng)（案例圖片分析）
3. 清掃的步驟與要領(lǐng)（案例圖片分析）
4. 清潔的步驟與要領(lǐng)（案例圖片分析）
5. 素養(yǎng)的步驟與要領(lǐng)（案例圖片分析）
6. 安全的步驟與要領(lǐng)（案例圖片分析）
7. 5S與6S對接管理（案例圖片分析）
案例分析：6S目標(biāo)化推行與落實、關(guān)鍵要素列舉
第六講：現(xiàn)場安全管理問題的解決對策
一、安全意識
1. 一場慘痛的教訓(xùn)
2. 什么是事故
3. 傷害的類型有哪些
4. 海因理希法則如何解釋安全事故
5. 是什么習(xí)慣導(dǎo)致了安全事故
二、安全事故分析
1. 安全事故發(fā)生的人群分析
2. 事故中的“人”
3. 事故中的“機器”
4. 事故中的“物”
5. 常發(fā)生事故發(fā)生的“十六種”人有哪些
三、班組KYT安全活動
1. 風(fēng)險識別
2. 風(fēng)險控制
3. 風(fēng)險預(yù)防
第七講：人員管理與教練技術(shù)
一、生產(chǎn)現(xiàn)場中的人員管理
1. 如何和不同類型的上級有效溝通
2. 如何和平級溝通
3. 如何和你下屬溝通
4. 對待特型員工如何使用你的影響力
互動：如何表揚人？讓你的下屬更賣力
互動：如何批評人？讓你的下屬不尷尬
二、現(xiàn)場教導(dǎo)技術(shù)管理
1. 現(xiàn)場需要教導(dǎo)的人
2. 現(xiàn)場教導(dǎo)的四個步驟
3. 如何做好作業(yè)分解
案例互動：如何做好現(xiàn)場教導(dǎo)
李豐杰老師 實戰(zhàn)生產(chǎn)管理專家
清華大學(xué)工商管理碩士
華夏精益研究院院長
山東省安監(jiān)局特聘安全專家
工信部第五研究所特聘專家
海洋大學(xué)青島工學(xué)院管理學(xué)院客座教授
曾任：豐田集團山本電裝公司丨常務(wù)副總經(jīng)理
曾任：瑞源集團丨常務(wù)總經(jīng)理
曾任：成就國際（中國）集團丨高合伙人
李豐杰老師20年大型制造業(yè)集團生產(chǎn)管理經(jīng)驗，其中外資企業(yè)生產(chǎn)管理實務(wù)10多年，曾三年深入世界著名的豐田集團總部學(xué)習(xí)豐田的精益生產(chǎn)管理思想，后加入到寶源鋁品公司（韓企）從事了多年的生產(chǎn)現(xiàn)場實務(wù)管理，主抓公司推行“三無運動”和“5S活動”，通過“三無（無缺的、無災(zāi)害、無不良）”運動的推廣，企業(yè)安全事故率幾乎為“零”， 產(chǎn)品質(zhì)量由95%提升到99.8%，當(dāng)年直接效益提升600萬。通過“5s”活動的開展，庫存數(shù)量降低25%，生產(chǎn)效率提升20%，成本控制25%，給企業(yè)員工養(yǎng)成了按標(biāo)準(zhǔn)做事的好習(xí)慣，為管理水平的提升奠定了基礎(chǔ)，多次被韓國本社嘉獎，被評為“最有價值的員工”。
后加入國有企業(yè)北方奔馳集團擔(dān)任生產(chǎn)廠長，推行精益生產(chǎn)三年，完成了卡車流水線的改造，在生產(chǎn)現(xiàn)場分別推行JIT管理系統(tǒng)，TPM管理系統(tǒng)和快速換模系統(tǒng)，將ERP系統(tǒng)導(dǎo)入管理運營，使流水作業(yè)速度提升35%，零件在庫減少20%，基本上流水線達到國際先進水平。
● 李老師先后為日企、韓企、國企及民營企業(yè)工作服務(wù)，引用世界一流先進的精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理經(jīng)驗結(jié)合國企和民企的本土化改進，讓李老師在管理實務(wù)上游刃有余。
● 李老師擅長建立精益生產(chǎn)/豐田方式生產(chǎn)體系與安全管理；專業(yè)研究和推廣全面改善企業(yè)的生產(chǎn)運營體系，降低成本，消滅浪費，提高生產(chǎn)效率和增加利潤。
● 李老師2008年步入咨詢培訓(xùn)界至今，主持輔導(dǎo)企業(yè)咨詢項目30多個；主講各類公開課及企業(yè)內(nèi)訓(xùn)超過1200余場，企業(yè)受訓(xùn)學(xué)員超過150000人次。為近百家企業(yè)提供咨詢服務(wù)，囊括：電力、機械、化工、紡織、服裝鞋帽、食品、汽車零部件、煙花爆竹（高危行業(yè)）等各行各業(yè)，所有企業(yè)經(jīng)指導(dǎo)后均獲得喜人成績。
● 著作：《精益思想與企業(yè)低成本運營實戰(zhàn)》
主講課程：
《工業(yè)4.0與2025規(guī)劃下的三精運營管理》
《制造業(yè)新型全價值鏈分析與管控》
《精益生產(chǎn)運營管理》
《全員設(shè)備管理——TPM》
《全員質(zhì)量管理——TQM》
《現(xiàn)場六大管理問題與改善對策》
《TWI生產(chǎn)現(xiàn)場一線主管管理技能提升訓(xùn)練》
《金牌班組長系列課程7天版》
授課風(fēng)格：
● 理論聯(lián)系實際，內(nèi)容來自于生產(chǎn)一線，可操作性很強；
● 不講大理論，講課內(nèi)容通俗易懂，學(xué)會就用，實戰(zhàn)性很強。
● 講座使用大量的現(xiàn)場圖片和視頻供學(xué)員分析和揣摩；
● 可現(xiàn)場診斷，幫助企業(yè)迅速找出問題點，并給予徹底解決問題的辦法，管理技術(shù)全面，專業(yè)性強。
● 善于調(diào)動現(xiàn)場氣氛，案例分析豐富，在輕松的氣氛中完成教學(xué)。
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