課程背景：
成本！制造企業(yè)頭上一把高懸利劍，每個(gè)企業(yè)都期望降低工廠成本以適應(yīng)當(dāng)今激烈競(jìng)爭(zhēng)的微利時(shí)代。生產(chǎn)制造部門如何減少成本、提高生產(chǎn)效率、提升質(zhì)量并消除浪費(fèi)以實(shí)現(xiàn)快速交付成為衡量企業(yè)是否具有競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)的重要標(biāo)準(zhǔn)之一。作為生產(chǎn)部的相關(guān)人員只有掌握并運(yùn)用先進(jìn)的生產(chǎn)管理技術(shù)，通過建立全員、全方位、全過程的成本管理體系，才能持續(xù)降低生產(chǎn)成本，提高質(zhì)量，改善生產(chǎn)效率，實(shí)現(xiàn)快速交付，最終為企業(yè)獲取倍增的利潤(rùn)。
工廠成本浪費(fèi)實(shí)際是受技術(shù)質(zhì)量策劃、工藝設(shè)計(jì)布置、制造現(xiàn)場(chǎng)組織、計(jì)劃物流運(yùn)作等多方面因素綜合作用造成；
企業(yè)可以根據(jù)自身文化特點(diǎn)、資源條件選擇不同的解決路徑，最終都能實(shí)現(xiàn)殊途同歸。
課程收益：
● 本課程基于當(dāng)前疲軟的經(jīng)濟(jì)環(huán)境和工廠下行的經(jīng)營(yíng)形勢(shì)，選擇先快速降本再深入增效的邏輯，解讀逆勢(shì)發(fā)展的典型企業(yè)成功經(jīng)驗(yàn)
● 第一步，通過小批次的拉動(dòng)生產(chǎn)加速物料流轉(zhuǎn)
● 第二步，強(qiáng)化先期技術(shù)質(zhì)量策劃降低質(zhì)量成本
● 第三步，運(yùn)用信息化手段實(shí)現(xiàn)供應(yīng)鏈協(xié)同制造
課程時(shí)間：2天，6小時(shí)/天
課程對(duì)象：
● 各單位高級(jí)決策者，包括：董事長(zhǎng)、CEO、總裁、總經(jīng)理、副總經(jīng)理等；
● 企業(yè)中層管理者，包括:生產(chǎn)總監(jiān)、督導(dǎo)人員、生產(chǎn)廠長(zhǎng)、班組長(zhǎng)、生產(chǎn)課（科）長(zhǎng)、車間主任、車間工段長(zhǎng)、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的相關(guān)管理人員。
課程方式：理論分解+案例分享+小組討論+視頻教學(xué)+個(gè)案分析
課程風(fēng)格：落地為先+結(jié)構(gòu)性強(qiáng)+工具應(yīng)用+化繁為簡(jiǎn)+實(shí)戰(zhàn)演練
課程大綱
第一講：制造業(yè)成本管理的困境
一、沒有夕陽的產(chǎn)業(yè)只有夕陽的企業(yè)
案例：實(shí)體經(jīng)濟(jì)形勢(shì)下行與千萬降本的晟通科技
案例：低附加值制造的國(guó)內(nèi)最大瓦楞紙箱廠華英的崛起
二、制造型企業(yè)三大成本困局現(xiàn)狀
1. 最主要的成本浪費(fèi)：技術(shù)成本浪費(fèi)現(xiàn)狀
2. 最直接的成本浪費(fèi)：人工成本浪費(fèi)現(xiàn)狀
3. 最隱形的成本浪費(fèi)：資金成本浪費(fèi)現(xiàn)狀
第二講：制造業(yè)成本浪費(fèi)的起因
一、技術(shù)成本浪費(fèi)起因
1. 起因一：“死后驗(yàn)尸”“的質(zhì)量控制模式
2. 起因二：不合理的工藝布置方式推高技術(shù)成本
3. 起因三：技術(shù)開發(fā)過程缺失“先期策劃”的環(huán)節(jié)
二、人工成本浪費(fèi)起因
1. 起因一：生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間過長(zhǎng)，形成員工作業(yè)等待
2. 起因二：工藝設(shè)計(jì)不合理，降低員工作業(yè)效率
3. 起因三：僵化的組織模式，造成崗位配置的冗余
三、資金成本浪費(fèi)起因
1. 物料在工廠內(nèi)流動(dòng)太慢，影響采購(gòu)周期并耽擱交期，最終拉長(zhǎng)賬期
2. 供應(yīng)鏈結(jié)算方式未優(yōu)化，形成流動(dòng)資金積壓
第三講：柔性生產(chǎn)計(jì)劃改善物流成本
一、獨(dú)立單元訂單排程的方法
練習(xí)：短周期、急訂單排程的業(yè)績(jī)差異
二、雙單元訂單排程的方法
練習(xí)：杰克遜雙單元排程方法
三、N+X滾動(dòng)排程方法實(shí)現(xiàn)過程
案例：某企業(yè)N+3滾動(dòng)排程規(guī)范解析
四、生產(chǎn)時(shí)段管理方法與插單技巧
案例：豐田三段物流管理模式與1小時(shí)排程插單管理方法
五、看板拉動(dòng)的生產(chǎn)運(yùn)作模式
案例：某企業(yè)拉動(dòng)式生產(chǎn)看板的運(yùn)作過程
第四講：均衡化生產(chǎn)改善人工成本
一、拉動(dòng)生產(chǎn)的核心條件——產(chǎn)線平衡改善技巧
案例：某企業(yè)單元式成組布局與一個(gè)流成線布局的結(jié)合使用
二、時(shí)間分析實(shí)戰(zhàn)
1. 作業(yè)測(cè)定的方法和標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的概念；
2. 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間設(shè)定、動(dòng)素作業(yè)分析、單位作業(yè)分析、簡(jiǎn)易作業(yè)分析、
3. 連續(xù)稼動(dòng)分析、作業(yè)抽樣分析
三、定位原則布局方法
案例：大型裝備加工的定位式布局方式
1. 工藝原則（車間）布局方法
2. 基于搬運(yùn)成本的物流規(guī)劃
四、產(chǎn)品原則（裝配線）布局方法
五、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)與多技能員工培養(yǎng)
案例：某企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)對(duì)降低用工條件，實(shí)現(xiàn)批量招生上崗的幫助
六、工程分析實(shí)戰(zhàn)
1. 產(chǎn)品工程分析、作業(yè)者工程分析、聯(lián)合作業(yè)工程分析、搬運(yùn)工程分析、搬運(yùn)距離及路徑分析
2. 雙手雙腳分析、基本動(dòng)素、PTS分析
3. 動(dòng)素的基本符號(hào)
七、加工過程標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
案例：某企業(yè)優(yōu)化作業(yè)順序?qū)崿F(xiàn)效率提升
1. 快速換模的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
案例：某企業(yè)快速換模標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)改善
第五講：先期過程策劃改善質(zhì)量成本
一、質(zhì)量策劃的路徑——QFD質(zhì)量功能展開方法
演練：學(xué)員企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量功能展開
二、質(zhì)量特性甄別手段——FMEA質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)分析方法
案例：從餐飲衛(wèi)生分析質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)
演練：學(xué)員企業(yè)產(chǎn)品過程質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)分析
三、質(zhì)量控制優(yōu)化方法——DOE多因子正交試驗(yàn)方法
案例：日本企業(yè)瓷磚生產(chǎn)線正交配方改善
第六講：應(yīng)用信息化管理降低企業(yè)成本
1. 工業(yè)4. 0對(duì)智慧工廠的定義
視頻案例：德國(guó)企業(yè)的智慧工廠運(yùn)作
2. 智慧工廠的信息化架構(gòu)
3. 李科老師對(duì)企業(yè)信息化建設(shè)實(shí)施路徑的建議
4. 智慧工廠的生產(chǎn)指令下達(dá)過程
5. 智慧工廠的生產(chǎn)信息收集過程
6. 智慧工廠的信息采集工具介紹
7. 應(yīng)用信息化平臺(tái)實(shí)心非核心業(yè)務(wù)外包
李科老師 生產(chǎn)管理專家
四川大學(xué)機(jī)械工程碩士
管理學(xué)講師與高級(jí)咨詢師
中國(guó)企業(yè)聯(lián)合會(huì)特聘講師
重慶市場(chǎng)監(jiān)督管理局特聘專家
曾任：重慶宇通客車丨 事業(yè)部總經(jīng)理
曾任：摩托羅拉（中國(guó)）丨質(zhì)量經(jīng)理
專業(yè)方向：現(xiàn)場(chǎng)管理、精益制造、計(jì)劃物流、質(zhì)量改善、班組管理、企業(yè)大學(xué)建設(shè)等
擅長(zhǎng)領(lǐng)域：
【工業(yè)企業(yè)戰(zhàn)略轉(zhuǎn)型】李科老師對(duì)傳統(tǒng)工業(yè)制造向工業(yè)服務(wù)轉(zhuǎn)型有豐富的實(shí)踐操作經(jīng)驗(yàn)，擅于供應(yīng)鏈價(jià)值體系重組，能有效幫助企業(yè)實(shí)現(xiàn)盈利能力突破；對(duì)工業(yè)企業(yè)經(jīng)營(yíng)定位具有獨(dú)特理論，在工業(yè)品解決方案式營(yíng)銷模式建設(shè)方面成效卓著。
【生產(chǎn)管理技能訓(xùn)練】李科老師精心開發(fā)的《工廠精益化生產(chǎn)業(yè)績(jī)突破技巧》、《5S與現(xiàn)場(chǎng)目視化管理》、《領(lǐng)導(dǎo)力與班組團(tuán)隊(duì)建設(shè)》、《PMC生產(chǎn)計(jì)劃與物料管理》與《工廠問題分析與改善方法》等生產(chǎn)管理課程自2010年首次推出，即得到國(guó)內(nèi)工業(yè)企業(yè)的一致推崇，至今已完成全國(guó)巡講近千場(chǎng)，培訓(xùn)企業(yè)數(shù)千家。
實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)：
★ 2007年入職重慶宇通客車有限公司，任生產(chǎn)質(zhì)量總監(jiān)，被譽(yù)為中國(guó)汽車業(yè)少壯派職業(yè)經(jīng)理人代表；其間推動(dòng)客車制造標(biāo)準(zhǔn)化現(xiàn)場(chǎng)管理模式，取得巨大成功，受到科技部萬鋼部長(zhǎng)、重慶市黃奇帆市長(zhǎng)等領(lǐng)導(dǎo)一致肯定，日本日立集團(tuán)常務(wù)董事鈴木先生評(píng)價(jià)為中國(guó)客車行業(yè)最規(guī)范的生產(chǎn)管理現(xiàn)場(chǎng)；2008年推進(jìn)客車底盤精益化制造技術(shù)，幫助重慶宇通客車成為西部地區(qū)首家獲得底盤生產(chǎn)公告的客車企業(yè)；至2009年李科老師幫助重慶宇通客車實(shí)現(xiàn)產(chǎn)銷規(guī)模增長(zhǎng)60%，創(chuàng)造了08年經(jīng)濟(jì)危機(jī)下客車行業(yè)唯一逆勢(shì)增長(zhǎng)的“重客現(xiàn)象”。
★ 2010年，李科老師掛職重慶恒通客車新能源事業(yè)部總經(jīng)理，引入湖州微宏動(dòng)力系統(tǒng)有限公司鈦酸鋰電池技術(shù)，組建重慶恒通電動(dòng)客車動(dòng)力系統(tǒng)有限公司，幫助恒通客車成為國(guó)內(nèi)第一家掌握新能源客車核心快速充電技術(shù)的制造企業(yè)；為推動(dòng)恒通牌新能源客車運(yùn)營(yíng)，李老師經(jīng)過充分調(diào)研，提出恒通“從傳統(tǒng)的產(chǎn)品制造廠向客車運(yùn)營(yíng)服務(wù)商轉(zhuǎn)型”的戰(zhàn)略規(guī)劃，同步開創(chuàng)恒通“營(yíng)運(yùn)、充電、維護(hù)一體化服務(wù)”的體驗(yàn)式營(yíng)銷模式，并創(chuàng)造出“農(nóng)客公交”、“景區(qū)公交”兩大細(xì)分市場(chǎng)，使恒通牌新能源客車迅速在山東、安徽、四川、貴州、湖北等省市全面推進(jìn)；至2014年，恒通動(dòng)力系統(tǒng)公司從無到有累計(jì)實(shí)現(xiàn)銷售近50億元，使重慶市成為國(guó)內(nèi)除北京、上海外第三個(gè)完成十城千輛新能源汽車推廣應(yīng)用的示范城市。
★ 2013年，有感于傳統(tǒng)企業(yè)培訓(xùn)課程設(shè)置凌亂、關(guān)聯(lián)性差；培訓(xùn)收益不持久；重理論輕實(shí)踐，難以學(xué)以致用；培訓(xùn)目的不明，不能客觀評(píng)價(jià)和不斷改進(jìn)等問題，李科老師首次在企業(yè)人才培養(yǎng)方式中引入以持續(xù)改善為導(dǎo)向的【問題學(xué)習(xí)】模式，在人才知識(shí)寬度和能力深度上構(gòu)建3+3學(xué)習(xí)矩陣；
并以此為基礎(chǔ)，幫助企業(yè)建設(shè)一個(gè)能獨(dú)立運(yùn)營(yíng)、使培訓(xùn)效果立竿見影的企業(yè)人才培育大學(xué)；并使企業(yè)大學(xué)成為：
1、企業(yè)的人才搖籃
企業(yè)大學(xué)有獨(dú)立于組織職級(jí)體系的人才檔案機(jī)制和儲(chǔ)備人才管理體系，為企業(yè)各職能板塊培育、供給和跟蹤人才使用；使組織內(nèi)部實(shí)現(xiàn)能上能下、適者為先、才盡其用的高效用人機(jī)制。
2、企業(yè)的激勵(lì)機(jī)制
企業(yè)大學(xué)為績(jī)效管理體系提供業(yè)績(jī)分析和改進(jìn)提高的閉環(huán)支持；并通過內(nèi)部宣講和單點(diǎn)改善活動(dòng)的開展為組織人才提供更豐富化的工作和更靈活的正激勵(lì)手段。
3、企業(yè)的改進(jìn)動(dòng)力
企業(yè)大學(xué)全面跟蹤企業(yè)經(jīng)營(yíng)各方面存在的問題或短板，并基于企業(yè)發(fā)展計(jì)劃形成組織成員學(xué)習(xí)、轉(zhuǎn)化和改善的配稱方案，引導(dǎo)各職能業(yè)績(jī)持續(xù)改進(jìn)過程的實(shí)現(xiàn)。
主講課程：
《班組一日管理》
《豐田精益化生產(chǎn)模式》
《現(xiàn)場(chǎng)6S與目視化管理》
《TWI一線督導(dǎo)管理技能》
《TPM全面生產(chǎn)維護(hù)管理》
《全員質(zhì)量管理——TQM》
《PMC生產(chǎn)計(jì)劃與物料管理》
《現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)發(fā)掘與工廠降本增效》
《QCC問題分析與創(chuàng)新質(zhì)量改善》
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