課程背景：
精益生產(chǎn)（LeanProduction），簡(jiǎn)稱“精益”，是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)。
包括眾多知名的制造企業(yè)以及麻省理工大學(xué)教授在全球范圍內(nèi)對(duì)豐田生產(chǎn)方式的研究、應(yīng)用并發(fā)展，促使了精益生產(chǎn)理論和生產(chǎn)管理體系的產(chǎn)生，該體系目前仍然在不斷演化發(fā)展當(dāng)中。從過(guò)去關(guān)注生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的Kaizen轉(zhuǎn)變?yōu)閹?kù)存控制、生產(chǎn)計(jì)劃管理、流程改進(jìn)（流程再造）、成本管理、員工素養(yǎng)養(yǎng)成、供應(yīng)鏈協(xié)同優(yōu)化、產(chǎn)品生命周期管理（產(chǎn)品概念設(shè)計(jì)，產(chǎn)品開發(fā)，生產(chǎn)線設(shè)計(jì)，工作臺(tái)設(shè)計(jì)，作業(yè)方法設(shè)計(jì)和改進(jìn)）、質(zhì)量管理、設(shè)備資源和人力資源管理、市場(chǎng)開發(fā)及銷售管理等企業(yè)經(jīng)營(yíng)管理涉及的諸多層面。
精益生產(chǎn)是通過(guò)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運(yùn)行方式和市場(chǎng)供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過(guò)程中一切無(wú)用、多余的東西被精簡(jiǎn)，最終達(dá)到包括市場(chǎng)供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式。與傳統(tǒng)的大生產(chǎn)方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。
車間布局LAYOUT，生產(chǎn)線的排布，以及工序都是影響生產(chǎn)效率和質(zhì)量的重要因素，識(shí)別八大浪費(fèi)，標(biāo)準(zhǔn)化，看板以及零庫(kù)存，通過(guò)VSM價(jià)值流程圖的方式進(jìn)行系統(tǒng)化梳理，最終達(dá)到LeadTime縮短，實(shí)現(xiàn)JIT（JustInTime）。
課程收益：
● 理解什么是八大浪費(fèi)
● 學(xué)會(huì)識(shí)別八大浪費(fèi)
● 學(xué)會(huì)節(jié)拍的計(jì)算方法
●學(xué)會(huì)怎樣根據(jù)節(jié)拍調(diào)整生產(chǎn)節(jié)奏
● 學(xué)會(huì)什么是精益標(biāo)準(zhǔn)化
● 學(xué)會(huì)精益化現(xiàn)場(chǎng)看板管理方法
● 理解什么是拉動(dòng)式生產(chǎn)
● 拉動(dòng)式生產(chǎn)與推動(dòng)式生產(chǎn)優(yōu)點(diǎn)與區(qū)別
● 重新理解精益思想的“價(jià)值”
● 學(xué)會(huì)計(jì)算線平衡方法
● 學(xué)會(huì)怎樣利用線平衡提升生產(chǎn)效率
● 學(xué)會(huì)基本的動(dòng)作分析技巧
● 理解現(xiàn)場(chǎng)IE動(dòng)作改善
● 學(xué)會(huì)現(xiàn)場(chǎng)IE時(shí)間觀測(cè)
● 理解車間精益化布局的方法
● 學(xué)會(huì)什么是現(xiàn)場(chǎng)精益物流
● 學(xué)會(huì)什么是現(xiàn)場(chǎng)精益信息流
課程時(shí)間：2天，6小時(shí)/天
課程對(duì)象：中高層管理人員，生產(chǎn)經(jīng)理，車間主管，班組長(zhǎng)，質(zhì)量經(jīng)理，工程經(jīng)理
課程方式：講師講授+案例分析+視頻互動(dòng)+角色扮演+情景模擬+實(shí)操演練
課程模型：
課程大綱
導(dǎo)引：精益生產(chǎn)概念
1. 精益生產(chǎn)起源與發(fā)展
2. 什么是精益思想
3. 精益思想與車間管理的銜接
4. 精益思想與質(zhì)量控制
第一講：精益車間布局設(shè)計(jì)
一、精益核心思想
1. 什么是精益
1）“精”與“益”
2）精益與生產(chǎn)
2. 什么是價(jià)值
3. 什么是浪費(fèi)
1）精益中浪費(fèi)含義
2）什么是八大浪費(fèi)
3）怎樣識(shí)別八大浪費(fèi)
3. 什么是物流
4. 什么是信息流
小組活動(dòng)：如何識(shí)別浪費(fèi)
二、精益化車間布局
1. 車間布局基本原則
2. 車間“大”與“小”的哲學(xué)
3. 精益思想與車間布局的銜接
4. 如何做布局的Mockup
5. 如何計(jì)算精益化車間真實(shí)的使用面積
6. 一個(gè)流的設(shè)計(jì)原則
7. 精益布局設(shè)計(jì)中的信息流、人流與物流
小組活動(dòng)
第二講：精益目視化管理
一、目視化管理的原則
1. 何謂目視化管理
2. 目視化管理的目的
二、目視化管理的方法
1. 區(qū)域法
2. 看板法
3. 顏色法
4. 信息化法
5. 標(biāo)準(zhǔn)容器法
6. 定時(shí)法
三、目視化區(qū)域規(guī)劃
1. 三色五區(qū)法
2. 定時(shí)定量法
3. 周轉(zhuǎn)率法
四、目視化管理維持
1. 定期檢查
2. 定期維護(hù)更新
3. 規(guī)則嚴(yán)肅性
小組練習(xí)
第三講：節(jié)拍TT與線平衡
一、節(jié)拍TT
1. 什么是節(jié)拍
2. 節(jié)拍的意義
3. 怎樣靈活使用節(jié)拍
4. 節(jié)拍對(duì)車間布局的影響
5. 節(jié)拍練習(xí)
二、線平衡
1. 什么是線平衡
2. 怎樣計(jì)算線平衡
3. 怎樣使用線平衡提升效率
4. 小組線平衡練習(xí)
小組練習(xí)互動(dòng)
第四講：IE時(shí)間觀測(cè)
一、時(shí)間觀測(cè)概念
1. 什么是時(shí)間觀測(cè)
2. 時(shí)間觀測(cè)的意義
3. 怎樣用時(shí)間觀測(cè)數(shù)據(jù)解決問(wèn)題
二、時(shí)間觀測(cè)方法
1. 時(shí)間觀測(cè)前準(zhǔn)備
1）時(shí)間觀測(cè)區(qū)域規(guī)劃
2）觀測(cè)人員培訓(xùn)
3）觀測(cè)表格與工具準(zhǔn)備
2. 時(shí)間觀測(cè)執(zhí)行
3）時(shí)間觀測(cè)數(shù)據(jù)分析
4）將時(shí)間觀測(cè)數(shù)據(jù)用于改善生產(chǎn)
小組活動(dòng)：時(shí)間觀測(cè)練習(xí)
第五講：IE動(dòng)作分析
一、動(dòng)作分析概念
1. 什么是動(dòng)作分析
2. 動(dòng)作分析的目的
3. 怎樣使動(dòng)作分析用于提升效率
二、動(dòng)作分析方法
1. 什么是動(dòng)素
1）動(dòng)素研究
2）動(dòng)素識(shí)別
2. 什么是動(dòng)作級(jí)別
3. 現(xiàn)場(chǎng)觀測(cè)法
4. 影像記錄觀測(cè)法
5. 動(dòng)作觀測(cè)分析
6. 動(dòng)作分析結(jié)論用于改善效率
三、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則
1. 雙手并用原則
2. 自由滑動(dòng)原則
3. 最小距離原則
4. 動(dòng)素最少原則
5. 連續(xù)圓滑原則
6. 減少注意力原則
7. 身高匹配原則
8. 動(dòng)作級(jí)別降低原則
第六講：快速切換原則
一、SMED快速換模
1. SMED概念
1）什么是SMED
2）SMED的價(jià)值
2. SMED實(shí)施方法
1）SMED四大原則
2）開展SMED六步法
3）實(shí)施SMED八步驟
視頻欣賞&小組活動(dòng)：SMED
二、快速切換線
1. 快速切換線體的準(zhǔn)備
1）人員準(zhǔn)備
2）物料準(zhǔn)備
3）設(shè)備準(zhǔn)備
4）工裝夾具準(zhǔn)備
5）作業(yè)SOP準(zhǔn)備
2. 清線方法
1）線體干凈的原則
2）只允許一種產(chǎn)品需要的物料存在
3）清線檢查
3. 清線后的檢查確認(rèn)
4. 每次清線的時(shí)間記錄與對(duì)比
小組模擬：生產(chǎn)活動(dòng)練習(xí)
三、快速工裝設(shè)計(jì)原則
1. 杜絕螺絲原則
2. 快速夾頭原則
3. 免于調(diào)試原則
4. 通用基座原則
5. 人體工學(xué)原則
6. 免于維護(hù)原則
7. 壽命自記原則
第七講：流程優(yōu)化
一、流程優(yōu)化概念
1. 什么是流程
1）增值流程
2）不增值流程
2. 什么是流程優(yōu)化
3. 流程優(yōu)化對(duì)效率的意義
4. 流程優(yōu)化對(duì)質(zhì)量的意義
二、流程優(yōu)化方法
1. 選定流程范圍
2. 選定流程優(yōu)化小組
3. 對(duì)小組進(jìn)行流程優(yōu)化培訓(xùn)
4. CMDA方法
5. ECSR方法
6. 長(zhǎng)城圖法
7.VSM介紹
三、流程優(yōu)化應(yīng)用效率改善
四、流程優(yōu)化效果追蹤
第八講：自動(dòng)化原則
一、傳統(tǒng)自動(dòng)化
1. 傳統(tǒng)自動(dòng)化的特點(diǎn)
2. 傳統(tǒng)自動(dòng)化的弊端
二、傳統(tǒng)自動(dòng)化
1. 精益自動(dòng)化設(shè)計(jì)理念
2. 人機(jī)分離原則
3. 機(jī)器自我檢查原則
4. 機(jī)器與節(jié)拍設(shè)計(jì)保持平衡原則
5. 易于TPM原則
第九講：課程收尾
1. 回顧課程
2. 答疑解惑
3. 落實(shí)宣言
4. 合影道別
周建華老師 精益管理實(shí)戰(zhàn)專家
中英雙語(yǔ)授課
精益領(lǐng)導(dǎo)力專家
合肥工業(yè)大學(xué)MBA
精益6sigma實(shí)戰(zhàn)專家
Toyota豐田精益生產(chǎn)培訓(xùn)師
摩托羅拉6sigma首批黑帶大師
曾任：昆山德準(zhǔn)精密模具有限公司丨總經(jīng)理
曾任：臺(tái)聚集團(tuán)上市公司丨生產(chǎn)經(jīng)理/質(zhì)量經(jīng)理
曾任：蘇州天孚通信股份有限公司（上市）丨首席運(yùn)營(yíng)官
曾任：美國(guó)MTD機(jī)械有限公司（世界500強(qiáng)）丨運(yùn)營(yíng)總監(jiān)
擅長(zhǎng)領(lǐng)域：精益領(lǐng)導(dǎo)力、中層管理者能力提升、6sigma
老師擁有20年資深的精益領(lǐng)導(dǎo)管理經(jīng)驗(yàn)，了解企業(yè)在各個(gè)階段的發(fā)展需求，解決企業(yè)在管理問(wèn)題上的痛點(diǎn)。老師曾在美國(guó)MTD機(jī)械有限公司（世界500強(qiáng)），帶領(lǐng)團(tuán)隊(duì)快速的成功從匈牙利工廠進(jìn)行項(xiàng)目轉(zhuǎn)移并實(shí)現(xiàn)快速量產(chǎn)，并通過(guò)增加精益項(xiàng)目為企業(yè)實(shí)現(xiàn)500萬(wàn)元降本的收益，培養(yǎng)了一批優(yōu)秀的6sigma管理者，為企業(yè)實(shí)現(xiàn)了質(zhì)量與效率的雙收益。老師更是結(jié)合自身多年的實(shí)踐與摸索，自主研發(fā)出了《如何有效實(shí)施6sigma》、《DOE生產(chǎn)實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)》、《品管七大手法》三門書籍。
工作成果：
★臺(tái)聚集團(tuán)越峰電子股份有限公司生產(chǎn)經(jīng)理/質(zhì)量經(jīng)理
任職期間，為企業(yè)培養(yǎng)了一大批“骨干”，帶領(lǐng)50多名優(yōu)秀的生產(chǎn)主管、班組長(zhǎng)和生產(chǎn)經(jīng)理共同籌建20000平米新工廠，并按計(jì)劃完成設(shè)備整體搬遷并實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)量產(chǎn)，培養(yǎng)各部門經(jīng)理40名參加6sigma綠帶課程，使企業(yè)的團(tuán)隊(duì)建設(shè)、團(tuán)隊(duì)士氣、生產(chǎn)效率和質(zhì)量控制都成為集團(tuán)標(biāo)桿，促使老師被企業(yè)評(píng)為最佳“杰出貢獻(xiàn)者”。
★昆山德準(zhǔn)精密模具有限公司總經(jīng)理
任職期間，老師面對(duì)電腦周邊設(shè)備利潤(rùn)急劇下降處境，及時(shí)調(diào)整公司戰(zhàn)略定位，帶領(lǐng)團(tuán)隊(duì)另辟新產(chǎn)品線開發(fā)汽車沖壓零部件，經(jīng)一年的努力，為企業(yè)戰(zhàn)略轉(zhuǎn)型打下良好基礎(chǔ)，實(shí)現(xiàn)了企業(yè)的生產(chǎn)效率提升50%，并使得ITO提升3天，應(yīng)收壞賬金額降低40%，讓企業(yè)的年銷售額與利潤(rùn)率均實(shí)現(xiàn)穩(wěn)步增長(zhǎng)。
★蘇州天孚股份首席運(yùn)營(yíng)官
任職期間，帶領(lǐng)團(tuán)隊(duì)進(jìn)行車間改造，重新布局產(chǎn)線，重組管理團(tuán)隊(duì)，改革績(jī)效制度，制定年度預(yù)算和目標(biāo)，三個(gè)月內(nèi)成功實(shí)現(xiàn)連接器事業(yè)部產(chǎn)量翻三翻，使虧損一年的事業(yè)部快速實(shí)現(xiàn)盈利。同時(shí)，整合并購(gòu)的廣州和日本團(tuán)隊(duì)，協(xié)調(diào)團(tuán)隊(duì)矛盾，開展多梯次培訓(xùn)，和團(tuán)隊(duì)建設(shè)活動(dòng)，最終使團(tuán)隊(duì)消除隔閡，形成合力，2017年底使合并的新公司實(shí)現(xiàn)盈利。
部分成功案例：
★ 曾給昆山臺(tái)光電子，講授《精益領(lǐng)導(dǎo)力》與《中層管理能力提升課程》，讓企業(yè)內(nèi)的管理團(tuán)隊(duì)重新認(rèn)識(shí)了領(lǐng)導(dǎo)力，重新理解了精益思維，學(xué)員學(xué)以致用，團(tuán)隊(duì)內(nèi)部組建學(xué)習(xí)小組，深化落實(shí)精益領(lǐng)導(dǎo)思想和管理方法，在老師的指導(dǎo)下，學(xué)員逐條落實(shí)課程中精華警句，團(tuán)隊(duì)的領(lǐng)導(dǎo)能力得到顯著提高。
★ 曾給蘇州科德電路板公司，講授《精益領(lǐng)導(dǎo)力》與《精益生產(chǎn)》課程，讓企業(yè)的管理團(tuán)隊(duì)重新思考管理中的各種浪費(fèi)，對(duì)企業(yè)的流程優(yōu)化起到了極大促進(jìn)作用，也為企業(yè)建立精益生產(chǎn)框架體系，培養(yǎng)30名精益項(xiàng)目人員，為新產(chǎn)品開發(fā)和降本增效起到巨大推動(dòng)作用，實(shí)現(xiàn)降本500萬(wàn)元。
★ 曾給蘇州TFC股份公司，講授《精益領(lǐng)導(dǎo)力》、《金牌班組長(zhǎng)能力提升》、《風(fēng)險(xiǎn)管理》等系列課程，協(xié)助企業(yè)完成精益變革中人才的培養(yǎng)，培訓(xùn)過(guò)程采用項(xiàng)目方式，邊培訓(xùn)，邊領(lǐng)導(dǎo)團(tuán)隊(duì)實(shí)施項(xiàng)目改善，學(xué)以致用，使團(tuán)隊(duì)可以快速成長(zhǎng)，并為企業(yè)培訓(xùn)精益綠帶50名優(yōu)秀學(xué)員，且實(shí)現(xiàn)年提案3000件，并促使年收益達(dá)1100萬(wàn)元。
★ 曾給昆山ACME電子公司，講授《6sigma管理》系列課程，為企業(yè)培訓(xùn)了30位優(yōu)秀的6sigma綠帶學(xué)員，更是為企業(yè)搭建完整的精益6sigma體系框架，且一期項(xiàng)目總收益達(dá)到800萬(wàn)元。
★ 曾給蘇州飛利浦半導(dǎo)體，講授《精益化工廠效率提升》，指導(dǎo)企業(yè)進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)精益化改善，流程優(yōu)化，使得企業(yè)的供應(yīng)鏈時(shí)間縮短5天，庫(kù)存周轉(zhuǎn)率提高30%，實(shí)現(xiàn)年度目標(biāo)。
★ 曾給蘇州格比自動(dòng)化，推行6sigma項(xiàng)目，為企業(yè)培養(yǎng)了綠帶10名優(yōu)秀學(xué)員，成功實(shí)施項(xiàng)目改善10個(gè)，為企業(yè)降低成本300萬(wàn)元。
★ 曾給蘇州歐陸通物流，推行倉(cāng)儲(chǔ)現(xiàn)場(chǎng)目視化管理，為企業(yè)節(jié)約倉(cāng)儲(chǔ)面積150平方，并且年收益達(dá)100萬(wàn)元。
主講課程：
《項(xiàng)目管理》
《精益生產(chǎn)》
《精益領(lǐng)導(dǎo)力》
《高效溝通管理》
《6sigma黑帶班》
《問(wèn)題分析與解決》
《金牌班組長(zhǎng)能力提升》
《TQM全面質(zhì)量管理》
授課風(fēng)格：
邏輯性強(qiáng)：圍繞課程主線，層層推進(jìn)，深入淺出，易于理解
幽默風(fēng)趣：語(yǔ)言幽默，案例生動(dòng)活潑，讓學(xué)員在快樂(lè)中完成學(xué)習(xí)
互動(dòng)參與：課程采用生動(dòng)參與式案例，學(xué)員體驗(yàn)感非常強(qiáng)
實(shí)戰(zhàn)性高：課程要點(diǎn)與案例源于20年實(shí)際工作經(jīng)驗(yàn)，方法可以快速落地
價(jià)值性高：課程結(jié)合精益生產(chǎn)、項(xiàng)目管理和6sigma知識(shí)背景，可以極大拓展學(xué)員知識(shí)面
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