現(xiàn)場管理改善與工廠成本管控實(shí)戰(zhàn)

現(xiàn)場管理改善與工廠成本管控實(shí)戰(zhàn)(葉禮萍)課程介紹：

● 課程目標(biāo)
    當(dāng)前全球經(jīng)濟(jì)危機(jī)下，現(xiàn)場改善及控制浪費(fèi)是制造型企業(yè)關(guān)注的焦點(diǎn)，生產(chǎn)現(xiàn)場管理的優(yōu)劣直接體現(xiàn)了企業(yè)在行業(yè)中的競爭力，也是體現(xiàn)企業(yè)盈利重要環(huán)節(jié)。掌握生產(chǎn)現(xiàn)場改善的手法和工具識別現(xiàn)場管理中的浪費(fèi)，最終為企業(yè)降低成本、提高效率、獲取倍增的利潤。
    企業(yè)成本的高低，對于企業(yè)的生存和發(fā)展有著不可估量的作用，對于中國的制造業(yè)來說：提高產(chǎn)品品質(zhì)、降低生產(chǎn)成本、建設(shè)超低生產(chǎn)成本的生產(chǎn)體系就變得刻不容緩了。
    成本是一個永恒的主題，企業(yè)成本費(fèi)用的節(jié)約與降低直接就等于增加收入、利潤、甚至現(xiàn)金，其效益不言而喻，然而，95%以上的中國企業(yè)尤其是制造業(yè)卻每天都在眼睜睜地看著成本費(fèi)用超標(biāo)、失控而無奈。

● 課程形式
 ◇ 理論與實(shí)戰(zhàn)案例、實(shí)戰(zhàn)工具手法相結(jié)合，可實(shí)施性強(qiáng)。
 ◇ 講授與問答、討論、練習(xí)相結(jié)合，互動性強(qiáng)。
 ◇ 每一模塊都會講解該類活動在企業(yè)推進(jìn)時的注意事項(xiàng)。
 ◇ 小組實(shí)戰(zhàn)演練、專家點(diǎn)評。

● 活動綱要/Outline
一、引言 – 現(xiàn)場定位
1. 現(xiàn)場管理者的任務(wù)
2. 目前制造業(yè)現(xiàn)場管理現(xiàn)狀分析  案例：某跨國企業(yè)制造現(xiàn)場
3. 現(xiàn)場管理方法與改善對象
4. 現(xiàn)場質(zhì)量成本：預(yù)防成本、鑒定成本、失敗成本分析
 ◇ 案例：某廠質(zhì)量成本分析
5. 如可有效改善現(xiàn)場，用數(shù)據(jù)與效率雙重考核
二、現(xiàn)場管理 – 三大基礎(chǔ)工具
1. 標(biāo)準(zhǔn)化
案例：某廠標(biāo)準(zhǔn)化案例
2. 目視化
案例：某工廠目視化管理
3. 看板化
案例：某工廠看板化管理
4. 5S打造具有自律神經(jīng)的現(xiàn)場
三、精益現(xiàn)場管理的核心
1. 全面質(zhì)量管理
2. TPM管理
四、持續(xù)改善是精益管理的靈魂
1. 現(xiàn)場改進(jìn)的基本原則
2. 精益生產(chǎn)基本思想
3. 從價值流分析看企業(yè)浪費(fèi)
4. 從量化指標(biāo)看企業(yè)成本降低的空間
5. 先改善人，再改善成本
6. 討論：我們企業(yè)的成本改善潛力有多大？
7. 當(dāng)前企業(yè)改善現(xiàn)場降低成本的主要組織形式
五、制造成本降低方法一：5S與目視管理
1. 5S的核心精神
2. 落實(shí)5S活動的步驟與方法
3. 錄像觀看：5S實(shí)務(wù)方法
4. 5S在實(shí)務(wù)中落實(shí)不好的原因分析
5. 高階主管在5S活動中的作用
6. 討論：我們工廠5S現(xiàn)況如何？
7. 目視管理方法
8. 實(shí)務(wù)問題討論
六、制造成本降低方法二：減少設(shè)備故障時間，提升使用效率
1. 設(shè)備維護(hù)與TPM活動
2. TPM的內(nèi)容及對降低成本的作用
3. 確保TPM活動取得成功的組織形式
4. 生產(chǎn)車間的自主保全活動實(shí)務(wù)7步驟
5. 設(shè)備部門的零故障活動實(shí)務(wù)方法
6. 從“必要”到“不必要”降低制造成本
7. 如何建立并有效使用設(shè)備維修履歷
8. 如何與制造部門有效配合以降低成本
案例分析
七、制造成本降低方法三：減少現(xiàn)場七大浪費(fèi)
1. 制造過多的浪費(fèi)
2. 等待的浪費(fèi)
3. 搬運(yùn)的浪費(fèi)
4. 加工的浪費(fèi)
5. 庫存的浪費(fèi)
6. 動作的浪費(fèi)
7. 制作不良的浪費(fèi)
 ◇ 實(shí)務(wù)討論分析
八、制造成本降低方法四：快速換模換線
1. 多批少量的現(xiàn)狀與換型損失分析
2. 內(nèi)作業(yè)與線外作業(yè)區(qū)分
3. SMED八個步驟
4. 案例分析
5. 實(shí)務(wù)中如何操作SMED
6. 企業(yè)問題分析討論
九、現(xiàn)場問題分析與解決技巧
1. 什么是問題？
2. 生產(chǎn)現(xiàn)場有哪些問題？
3. 簡單問題的分析與解決技巧
4. 利用頭腦風(fēng)暴方法
5. 利用PDCA問題解決流程
 ◇ 案例演練與分析 
十、物料管理和使用成本
1. 精益物流
2. 為什么說物流是企業(yè)第三利潤源泉？
3. 物流一體化的手段—電子商務(wù)
4. 為何要強(qiáng)化倉儲管理？
5. 傳統(tǒng)倉儲如何向物流現(xiàn)場管理功能轉(zhuǎn)化
6. 庫存控制
7. 如何制定物料需求計(jì)劃
8. 物料需求計(jì)劃與控制
9. 如何擬訂外協(xié)計(jì)劃
10. 存量管制
11. 有效減少庫存的方法
12. 基于供應(yīng)鏈管理（SCM）的成本改善
 ◇ 課程回顧與實(shí)務(wù)問題討論

【講師簡介】   葉禮萍
                                                                  
√ TWI-日產(chǎn)訓(xùn)認(rèn)證講師
√ CNAT國家注冊咨詢師
√ CRBA國家注冊審核員
√ 國家注冊質(zhì)量工程師
√ 日產(chǎn)訓(xùn)一線主管TWI-JR、JM、JI、JS資格
√ 中國職業(yè)經(jīng)理人認(rèn)證實(shí)戰(zhàn)導(dǎo)師
√ 中國品保協(xié)會特聘專家
    葉老師畢業(yè)于江西南昌大學(xué)，企業(yè)管理學(xué)士  中山大學(xué)MBA。曾任必貿(mào)電子制品廠品質(zhì)部經(jīng)理，得琳機(jī)械技術(shù)部、品質(zhì)部經(jīng)理，長春亞大佛山分公司技術(shù)與品質(zhì)部經(jīng)理兼管理代表，在汽車行業(yè)和設(shè)備制造業(yè)有多年實(shí)施和管理工作經(jīng)驗(yàn)，成功主導(dǎo)過多家企業(yè)的體系咨詢、現(xiàn)場管理、流程管理、系統(tǒng)重整咨詢項(xiàng)目，有豐富的企業(yè)管理理論知識和實(shí)操經(jīng)驗(yàn)，特別是對整車廠供應(yīng)鏈管理、優(yōu)秀班組長管理、生產(chǎn)管理、品質(zhì)管理、持續(xù)改進(jìn)、質(zhì)量成本、企業(yè)流程的研究，有自己獨(dú)特的見解和一套系統(tǒng)的解決方法。講課深入淺出，生動活潑，互動性強(qiáng)。采用大量自己在企業(yè)咨詢過程中的實(shí)際案例，鼓勵并善于現(xiàn)場解答學(xué)員提問，特別是在企業(yè)內(nèi)訓(xùn)及咨詢過程中，善于根據(jù)企業(yè)現(xiàn)狀結(jié)合自己豐富的生產(chǎn)、品質(zhì)管理知識和經(jīng)驗(yàn)解決具體問題，先后為多家世界500強(qiáng)企業(yè)作過管理咨詢及培訓(xùn)服務(wù)，效果明顯，深受好評。提供專業(yè)培訓(xùn)咨詢服務(wù)17年

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