VSM精益價值流分析與改善（兩天一晚實戰(zhàn)演練）

VSM精益價值流分析與改善（兩天一晚實戰(zhàn)演練）(劉老師)課程介紹：

培訓目標：
 ◇ 了解制造周期對盈利的影響
 ◇ 了解如何通過價值流圖實現縮短制造周期的改進
 ◇ 學會繪制價值流圖 –識別和消除浪費的工具
 ◇ 掌握應用價值流設計對工廠改進的思路和方法
 ◇ 學習運用價值流圖分析尋找本公司的改善點
 ◇ 掌握價值流圖在辦公流程中的運用（辦公價值流）

課程背景：
    在工廠運營全面進入精益生產運營的今天，價值流分析作為一種尋找浪費、尋找改善點的精益工具，備受全球精益專家們的追捧，實施價值流管理，使企業(yè)盡可能保持產品或服務在成本、服務水平、質量等方面的競爭力，以及與之相關的測量、分析、改進過程。
    本次培訓向企業(yè)生產管理人員介紹價值流分析的思路與推行實踐，結合工廠實際問題分組深入練習，掌握價值流繪制與分析步驟，最終使學員迅速找到改善點，幫助企業(yè)不斷改進，以響應全球工廠運營的競爭。

整個課程將幫助學員系統了解VSM的六大主要作用：
1、識別并計算出工廠制造周期，建立企業(yè)盈利模式改進的基礎
2、系統化、數據化的幫助企業(yè)識別工廠運營流程中的所有改善點（代表性浪費）
3、對改善點進行優(yōu)先級排序與關聯性分析，找到系統遏制點，形成階段改進規(guī)劃
4、識別改善點與目標的差距，量化改善項目的目標
5、內在邏輯嚴謹，可識別出不準確或者造假數據，幫助改善者系統了解企業(yè)真實現狀
6、結合增值比的變化，幫助企業(yè)確定改善的有效性，并形成可量化的成本收益

課程大綱：

第一部分：價值流之于企業(yè)盈利的重要性
 ◇ 企業(yè)盈利公式
 ◇ 生產現場對盈利的貢獻核心-速度與成本
 ◇ 制造周期對盈利的影響--工廠全貌的分析
 ◇ 精益價值流改進與其它精益推行方式的對比性分析（案例對比）
 ◇ 企業(yè)如何通過價值流圖開展縮短制造周期的改進
 ◇ 標桿企業(yè)利用價值流推行工廠改進的方式與重難點解析
 ◇ 優(yōu)秀企業(yè)的改善案例介紹—-了解利用價值流圖的思路及改進模板

第二部分：價值流圖介紹—-尋找及消除浪費的工具
價值流圖介紹
 ◇  價值流的定義與應用范圍及層級  
 ◇  價值流圖的構成要素  
     √ 價值流圖圖標定義與分類介紹
     √ 價值流圖的主要作用點 
價值流圖分析  
 ◇  價值流圖的三層次讀圖法 
     √ 價值流圖讀圖點及分析方法
     √ 改善點排序及關聯性分析
     √ 改善工具及方法的歸納與改善目標值的設定 
 案例分享：某工廠價值流分析引導圖 
價值流圖繪制
 ◇  繪制價值流程圖基本步驟
     √ 選擇產品族 （PQ/PR分析）   
 ◇  理解客戶的需求（計算TT）  
     √ 繪制過程流（工序數據）
 ◇  繪制物流（庫存時間）       
     √ 繪制信息流（計劃模式）
 ◇  計算TPCT與增值比          
 ◇  數據的定義和收集         
   VSM改進案例分享（德資工廠運營層面&美資企業(yè)供應鏈層面）
辦公價值流圖
 ◇  辦公價值流圖的應用范圍與應用特點
 ◇  繪制辦公價值流程圖特殊圖標與特殊表達方式    
 ◇  辦公價值流圖的數據特點與計算方式     
     √ 不同要素的呈現方式（與生產價值流的差異）
     √ 辦公價值流讀圖中的注意點與特殊處理方式   
案例分享：電梯行業(yè)產品設計辦公價值流圖解析 

第三部分：價值流圖分析實戰(zhàn)工作坊（學員提前準備案例產品線及數據）
價值流圖實戰(zhàn)繪制（分組，每組5-6人左右）
 ◇   現場數據收集(組長帶隊，講師在現場支持答疑）
 ◇   現狀圖繪制（繪制與數據收集同步分工進行）
 ◇   現狀圖分析（組員先讀圖再與講師溝通分享）
 ◇   爆炸圖的確定（三層次讀圖法的運用）
 ◇   改善點關聯性分析和排序 （結合價值流分析引導圖確定改善點、改善次序及目標值）
輸出：價值流現狀圖、改善爆炸點及排序、第一階段改善機會、改善項目目標值
價值流設計改進
 ◇ 價值流分析與改進的步驟
 ◇ 價值流分析與改進需考慮的問題（生產流程與辦公流程的區(qū)別）
 ◇   關注滿足客戶的需求（產能與質量）
--物料采購策略與按需計劃體系
--生產節(jié)拍（CT）VS客戶節(jié)拍（TT）
--非標行業(yè)的設計模塊化與標準化
--OEE的提升（滿足TT的需求）
 ◇   關注企業(yè)的盈利（縮短制造周期LT）
--均衡排產的實現（如何結合SAP、MES等系統）
--柔性化生產線與生產線平衡
--OEE的穩(wěn)定與持續(xù)改進（換型、停機、合格率）
 ◇ 價值流改進項目的選擇
 ◇ 未來價值流圖的繪制
 ◇ 價值流改進項目的項目管理
案例分享：某汽車零部件行業(yè)價值流改進項目管理模板

第四部分：價值流設計改進實戰(zhàn)工作坊
未來價值流圖設計
 ◇  未來圖的繪制（與講師研討不斷改進）
 ◇  待改善項目的確立
 ◇  行動改進計劃（各組交互模擬方案可執(zhí)行性）
 ◇  改善項目項目管理思路
 ◇  改善項目中改善工具的使用（結合已確定項目進行工具使用的重難點分享）
 ◇  完成VSM項目改善報告（包含VSM目標、當前圖、改善點選擇、未來圖、行動計劃等）
 ◇  改善點模擬Q&A
課程輸出：VSM項目改善報告（PPT格式提交并完成分組匯報）

講師介紹：劉老師（Jon Liu）
顧問資歷：
•精益企業(yè)高級咨詢師、工業(yè)4.0實戰(zhàn)專家、EMBA
•已在數十家企業(yè)內成功策劃和推行精益及工業(yè)物聯網系統改善活動
•曾任職于通用汽車生產經理；同時作為精益顧問主導推行供應商精益改善
•曾任職于世界500強汽車零部件公司DELPHI精益供應商高級經理
•曾負責英國諾冠氣動公司在華制造基地的籌建工作并完成產品線建立及量產
•分別在美國通用汽車總部、韓國大宇、德國等地有過國外培訓及工作的經歷
擅長領域：
 ◇ 精于運用精益理念與工具，并將二者有機的融合 ；擅長于企業(yè)制造及服務流程的改善和提效，包括從接訂單到遞交產品或服務的全流程價值分析改進。
 ◇ 曾幫助多個不同行業(yè)的企業(yè)建立供應商管理系統，在戰(zhàn)略供應商合作領域有獨特的拓展模式，擅于各種定制化供應商管理體系。
 ◇ 善于在實戰(zhàn)中培養(yǎng)企業(yè)內部的人才。多年協助企業(yè)推行精益改善的經驗，熟知企業(yè)內推行改善的流程和面對的風險，善于通過系統的方法，幫助企業(yè)實現績效的改善，并培養(yǎng)人才，授人以漁，建立企業(yè)自己的持續(xù)改善體系。
教授課程：
 ◇ 熟練掌握精益管理和供應商管理全系列的課程，以及精益銷售，服務流程改善等。精益生產方面包括：精益導入，精益自動化改善、當中國制造遇上工業(yè)4.0，VSM價值流分析，精益物流，快速換型，防錯技術等；供應商管理與質量管理方面包括：TQM、供應商管理系統，五大工具類，質量問題匯報及解決思路等 ;項目管理類:項目決策管理
 ◇ 授課風格通俗易懂，邏輯清晰，風趣生動，實戰(zhàn)性強，善于解答學員提問同時主動在內訓中運用現場實例，深受學員好評。
曾服務過企業(yè)：
 ◇ 汽車零部件：聯合電子，天合汽車，江陰模塑，廣汽本田、東風商用車、太倉科洛普汽車線束，小糸車燈，福耀玻璃，廈門海拉汽車電子，寶馬汽車彈簧，寧波托普，萬向集團等
 ◇ 電子電器行業(yè)：聯想集團，松下環(huán)境系統、諾基亞、美的、格力空調、海爾集團、常州安費諾，鎮(zhèn)江阿雷蒙，昆山隆昌，臺松電子，南京胡連電子等
 ◇ 機械制造業(yè)：蒂森克努伯電梯，西門子，中鐵建，東方電氣、中材風力，康士伯船舶，維用精密鑄造，海太精密儀器等
 ◇ 其他：PPG，殼牌，伊利集團、瑪氏食品，卡夫，永樂普利茅斯，南方電網，諾和諾德制藥等
實戰(zhàn)績效
 ◇ 曾在某汽車零部件公司負責生產線智能物聯網改造，成功在區(qū)域內實現軟件系統與精益管理的整合升級并完成硬件基礎數據的對接工作，實現智能生產的框架工作。
 ◇ 在西門子集團下屬機械加工企業(yè)推廣生產信息化系統優(yōu)化項目，完善并規(guī)劃生產計劃體系、完成鑄造生產線的改造及全工藝產線平衡，實現庫存降低50%以上、人均效率提升45%的目標。
 ◇ 全面負責蒂森克努伯電梯中山公司的精益生產咨詢輔導工作，成功幫助其構建精益生產體系，直接降低在線庫存60%以上，生產線效率提升超30％，縮短制造周期近70％（整個項目結合了供應商拉動系統、內部零件流拉動、智能排產、智能物流、設備實時在線監(jiān)控等 )
 ◇ 曾經與系統服務商軟通動力合作幫助武漢神龍汽車建立零件流信息管理系統（涵蓋整個供應鏈的物流與計劃流體系）
 ◇ 在太倉科洛普汽車線束推行拉動生產，庫存金額降低30%同時節(jié)約場地三分之一用于新產線布局
 ◇ 在蘇州特雷卡推行快速換模換線項目，將產品的轉換時間從60分鐘降低到25分鐘
 ◇ 在萬向錢江公司推行質量持續(xù)項目，幫助其構建和完善質量流程控制體系。帶領2個項目組對其工廠大部分質量關鍵點采用防錯技術，有效去除人為因素的失效，減少檢查工位，節(jié)約了人力資源同時縮短了制造周期。8個月內將一次通過率從78%提高至95%以上，降低質量成本率近15個百分點。

授課形式：
知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調學員參與。

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