日本智慧精益生產--生產效率如何快速提升

日本智慧精益生產--生產效率如何快速提升(王國超)課程介紹：

課程背景
    經過30多年的改革，中國已經成為世界的經濟大國、制造大國和消費大國。但，隨著全球性經濟疲軟以及我國勞動力成本、原材料成本等的不斷提升，導致市場需求萎縮、發(fā)達國家高端制造企業(yè)向本土回流，中國制造企業(yè)正面臨成本提升、訂單減少、出口銳減等一系列前所未有的生存挑戰(zhàn)�？v觀歐洲、美國、日本等曾經的世界制造中心的發(fā)展史，可以預見在未來的數年之內，我國的生產制造企業(yè)只有百分之二十能夠存活下來。所有的企業(yè)家都意識到：把企業(yè)做專、做精、做強，高效優(yōu)質，快速替代是生存的唯一選擇！
    很多企業(yè)做了很多的努力，引進各種咨詢項目和先進管理理念，但最終都以不了了之或效果不佳而告終。究其根本原因就是：跟風、盲目抄襲、病急亂投醫(yī)，花了不少錢，浪費了不少時間，錯過了不少機會�！八说牧妓�，有可能就是你的毒藥”，只有把脈問診，才能開出適合自身企業(yè)發(fā)展的“妙方良藥”。

課程收益
1. 掌握完整、科學、適用的系統(tǒng)管理理念
2. 了解現代先進的LP理念與運作模式
3. 掌握制造阿米巴的同步管理模式

課程大綱 

一、企業(yè)高管的利潤意識改革
1. 管理者日常工作的主要兩件事
2. 你的企業(yè)成本有哪些構成
3. 企業(yè)盈虧平衡點在哪里
4. 營業(yè)額—費用=利潤
5. 營業(yè)額—利潤=成本
6. 增加利潤的控制方法
7. 培養(yǎng)生活成本意識和行動意識節(jié)約成本
8. 案例：
1) 某電子廠生產成本分析
2) 某微電子廠成本改善案例分析
3) 日本中尾妻楊枝牙簽工廠的復活案例分享

二、消除浪費的改善絕招（一）--- 卓越現場管理7S成功的步驟
1. 整理--- 區(qū)分要和不要的
2. 清掃--- 掃除垃圾/去除灰塵，更容易識別異常
3. 整頓--- 三定+縱橫標準化管理,提高效率
4. 清潔--- 保持和監(jiān)控過程管理
5. 節(jié)約--- 建立在現有的基礎上逐步減少的意識
6. 安全--- 安全才是企業(yè)長久生存之道
7. 素養(yǎng)--- 強化培訓，遵守照做，養(yǎng)成正確的作業(yè)習慣
8. 如何推行7S工作
9. 在7S中如何運用“紅色標簽”作戰(zhàn)
10. 在7S中如何運用“冰箱”作戰(zhàn)
11. 在7S中如何運用“倉庫”作戰(zhàn)
12. 在7S中如何運用“靚麗環(huán)境”作戰(zhàn)
13. 案例：
1) 某包裝廠現場改善分享
2) 某金融辦公司改善分享
3) 某酒集團倉庫改善分享
4) 某物流中心倉庫改善分享
5) 某家具集團現場改善分享
6) 某醫(yī)療集團現場改善分享

三、提高生產效率的改善秘訣---全面識別浪費并排除浪費
1. 從事務流優(yōu)化著手，快速提高生產力
1) LP VS SIX Sigma管理有何不同
2) 企業(yè)總價值流如何分析
2. VOC + VOB價值流如何分析
1) 如何建立流程開始點和終止點
2) 如何分析部門間的流程時間
3) 如何分析部門內的流程時間
4) 部門間的映射流程如何分析
5) 事務流的處理時間如何分析
6) 如何識別部門間的浪費時間
7) 如何識別部門內的浪費時間
8) 通過價值流分析,我們發(fā)現了什么，改善了什么
9) 如何利用牛皮紙分析法對事務價值流進行改善分析
10) 從事務流LEAN的改善可排除哪些浪費現象
11) 實施LEAN改善后，有多少效果
3. 從化產品流優(yōu)化著手，快速提高生產力
4. 從現場結構識別浪費，優(yōu)化布局
1) 未來企業(yè)產品價值流和效率改善方向在哪里
2) LP產線如何配置
①　如何識別離島式布局
②　如何設計中心平衡工程配置模式
③　如何設計單元“U”型工程配置模式
④　如何設計流水線配置模式
3) 什么是負荷產能？如何計算？
4) TAKT節(jié)拍時間如何計算
5) 怎樣分析工序浪費時間
6) 如何優(yōu)化制造流程，快速提高生產力
7) 如何分析產品流的時間節(jié)點
8) 工程內部流程時間如何改善
9) 案例：LP生產線布局改善案例
5. 從工程內部改善為著眼點改善加工、檢查、搬運、停滯的浪費
1) 如何區(qū)分工程內部的加工、檢查、搬運、停滯時間
2) 加工的浪費
①　加工方法的浪費
②　過量加工的浪費
③　產能不平衡的加工浪費
④　不良品返修的等待浪費
3) 檢查的浪費
①　檢查及調查不良原因的浪費
②　死亡診斷書到健康診斷書的改善
③　按序檢查到自主檢查的改善
4) 搬運的浪費
①　工位間布局不合理
②　工序內布局不合理
③　集中搬運的浪費
④　加工時間差的浪費—訂書機原理改善
⑤　搬運工具本身的浪費
⑥　工程間移動的浪費
5) 停滯的浪費
①　個人負荷能力不匹配
②　同步化、等量化改善
③　針對機械故障的改善
④　因生產計劃變更在庫的改善
⑤　應對作業(yè)者安心而在庫的浪費
⑥　針對制品不良對情報及時共享化
⑦　移動時間差的改善
⑧　因人設崗的窩工浪費
⑨　管理不良的浪費
6) 案例
①　某食品機械廠L/T 改善案例
6. 從作業(yè)方法改善為著眼點，提高作業(yè)者的效率意識
1) 工作流程和工作內容標準化管理
①　規(guī)范化管理是消除浪費的捷徑，提高團隊執(zhí)行力的有力保障
2) 經濟動作分析改善五原則
①　不搖頭：減少不必要的動作浪費，提高附加值高的動作和穩(wěn)定性
②　不轉身：遵循自然法則，減少人體疲勞度和移動距離，提高工作效率
③　不插秧 ：減少頻繁彎腰的動作給人造成的傷害，才能保持工作長期高效
④　三定、就近依序：減少手臂移動的距離，縮短貨物拿取時間
⑤　指差確認法：看、指、讀、聽、想全面防錯，提高工作效率
3) 提高作業(yè)效率的9大手法運用案例解析
①　防呆法：如何避免做錯事情，使工作第一次就做好的精神能夠具體實現
②　動改法：改善人體動作方式，減少疲勞，使工作更舒適、高效，不要蠻干
③　流程法：研究事務流和產品流之間的障礙，藉以發(fā)掘出可以改善的地方
④　五五法：借著質問的技巧來發(fā)掘自我或部下的改善的構想
⑤　人機法：研究探討操作人員與機器工作的過程，藉以掘出可以改善的地方
⑥　雙手法：研究人體雙手在工作時的過程，藉以發(fā)掘出可以改善的地方
⑦　抽檢法：借著抽樣觀察的方法能迅速有效地了解問題的真象
⑧　JTKN法：聽、聞、看、摸法早期發(fā)現異常，滅絕問題于萌芽狀態(tài)
⑨　YOBOU法：不接收不良、不設計不良、不制造不良、不流出不良的事前管理
4) 案例:
①　某微電子廠案例解析
②　某五金電子廠案例解析
③　豐田汽車道場案例
④　波音公司道場案例

四、如何剔除現場不產生價值的代表性動作
1. 看  2.聽  3.摸  4.聞  5.掃  6.推  7.拉  8.敲  9.教  10.取下  11.發(fā)送  12.尋找  13.配齊  14.區(qū)分  15.換手  16.按壓  17.通過  18.寄存  19.走動  20.搬運  21.保持  22.窩工  23.等待  24.恢復  25.裝卸  26.放置  27.選擇  28.調試  29.調整  30.校正  31.定位  32.試做  33.測量  34.監(jiān)視  35.檢查  36.對照  37.重工  38.重復  39.重寫  40.重推  41.重置  42.復  43.返  44.放  45.降  46.重新移位  47.重新卸妝  48.重新定位  49.重新檢查  50.臨時配線  51.臨時安裝 52.臨時插入  53.臨時插入  54.臨時記錄  55.臨時放置  56……

五、品質改善
1. 以Cell生產形式，靈活快速應對多品種小批量及多品種多批量生產
2. 異常快速響應的CFT機制
3. 定期實施CORSS工程監(jiān)查
4. 檢查結果運用6M1E分析管理
5. 問題五原則SHEET解決根源問題
6. 品質改善課題常態(tài)化管理
7. 如何運用8D工具改善品質
8. 案例
1) 某標桿日資電子廠案例分析

六、生產管理業(yè)務改革的信息思考方式
1. 制造企業(yè)信息的定義
2. 訂單處理
3. PC信息DATA統(tǒng)計管理

七、資材關系（何時買/買多少/庫存多少）
1. 物料/耗品請購計劃/委外計劃
2. 非常規(guī)部材的申購/入出庫管理
3. 供應商資源整合管理
4. 物料的入出庫/使用跟蹤識別管理
5. 按燈配送管理
6. 案例
1) 某標桿日資電子廠案例分析
2) 某美英合資廠案例分享

八、工程管理(選講內容)
1. 什么是工程管理,工程管理的期待、對象、機能、目的是什么
2. 工程管理的具體工作是什么
1) 公共事務的處理
2) 事業(yè)計劃指標設計統(tǒng)計監(jiān)督的工作
3) 現場倉庫管理的工作
①　如何建立及時準確快速的期度盤點法
②　呆料的預防與處理
③　如何消減完成品庫存
3. 制造阿米巴如何設計及控制管理
1) 中長期事業(yè)戰(zhàn)略規(guī)劃
①　經營哲學
②　行動方針
2) 產品別的銷售/生產/品質/管理/服務成本計劃與控制管理
①　產品別關聯(lián)部門的費用計劃與控制管理
②　產品別關聯(lián)加工工程的成本計劃與控制管理
③　管理指標的設計與實績控制項目化/常態(tài)化管理
④　成本遞減持續(xù)改善活動的同步管理
⑤　CELL團隊的梯形育成管理
3) 企業(yè)文化建設
4. 案例
①　某標桿日資廠工程管理案例解析
②　日本PEC產業(yè)教育中心用智慧、技能、靈魂創(chuàng)造工廠的培訓道場分享

講師介紹
 
王國超
維多利亞大學MBA高級工商管理碩士生、國家注冊安全主任
資歷背景 
1. 維多利亞大學MBA高級工商管理碩士生
2. 國家注冊安全主任
3. 日本、韓國精益管理研修回歸派實戰(zhàn)資深顧問

授課風格
1. 結合課程設計展開實戰(zhàn)演練、小組討論總結、組別間辯論、個人發(fā)表等形式進行授課思路清晰，邏輯嚴密
2. 課程中針對問題點找出解決問題的理論依據和運用工具，讓學員學會自問自答，并在課堂承諾課后限時的提出可行性改善計劃。
3. 讓企業(yè)的資源用于企業(yè)，讓企業(yè)的資源最大化，讓企業(yè)人員自主自覺地開展目標達成管理的思想意識管理訓練

授課經驗
東風本田、東風乘用車、東風悅達起亞汽車、大眾汽車、陜汽重卡、長安鈴木汽車、上海通用五菱汽車、三菱重工、日立電梯、金羚集團、格力集團、惠普集團、周大福珠寶、中糧集團、燕京啤酒、大洋電機、惠而浦電器、馬瑞利汽車電子、精元電腦（江蘇）集團、大長江摩托集團、豪爵摩托、鈴木摩托、宇陽電子科技、廈門盈趣科技股份、上海優(yōu)拜機械股份、廣州愛機汽車配件、麥克維爾空調、汕頭信利集團、汕頭俊國機電科技集團、白井電子科技、郴州卷煙廠、日東電子科技集團、深圳市華奧通通信技術、東普雷汽車部件集團等

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