培訓關(guān)鍵詞：供應鏈管理培訓
供應鏈計劃管理——優(yōu)化產(chǎn)供銷協(xié)同，提升精益運營效率(王老師)課程介紹：
備注：此課程為供應鏈管理專家SCMP內(nèi)容。
課程背景：
供應鏈計劃以需求計劃為輸入、以生產(chǎn)相關(guān)計劃為紐帶、以能力計劃為支撐，擔負著通過產(chǎn)供銷協(xié)同以實現(xiàn)企業(yè)精益運營的神圣使命，因此其設計與執(zhí)行的質(zhì)量將極大地影響企業(yè)發(fā)展的質(zhì)量。
課程聚焦企業(yè)運營中較為普遍的預測難、生產(chǎn)難、交付難等問題，以及部分企業(yè)為了保證交付而建立大量庫存等突出現(xiàn)象，旨在通過建立結(jié)構(gòu)化的計劃體系，在戰(zhàn)略業(yè)務計劃的引領下，通過銷售與運營計劃的協(xié)同，實現(xiàn)需求計劃與供應計劃由遠及近的平衡，進而推動企業(yè)由當前的“低效孤島式運營”向“高效協(xié)同型運營”轉(zhuǎn)型，助力企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展。
課程收益：
幫助從業(yè)者系統(tǒng)化學習、梳理和掌握供應鏈計劃管理實戰(zhàn)方法
課程大綱
供應鏈計劃管理內(nèi)容
一、計劃概述
計劃及其重要性
供應鏈計劃體系
制造模式
計劃面臨的挑戰(zhàn)
二、預測與需求計劃
預測與需求計劃概述
預測基礎與定性預測法
定量預測法
需求預測與需求計劃管理
三、綜合供應計劃
綜合供應計劃體系
綜合供應計劃中的策略
綜合生產(chǎn)計劃編制
綜合生產(chǎn)計劃管理所面臨的主要挑戰(zhàn)
四、銷售與運營計劃(S&OP)
S&OP功能
S&OP流程
S&OP總體輸出
S&OP文化的建立
五、主生產(chǎn)計劃、物料需求計劃及排程
主排程流程的功能
主生產(chǎn)計劃流程
物料需求計劃功能
物料需求計劃流程
排產(chǎn)系統(tǒng)
六、供應能力計劃與管理
供應能力計劃與管理概述
供應能力計劃
供應能力控制
維修、維護和保養(yǎng)
七、庫存管理
庫存管理基礎
庫存計劃模型
庫存訂貨批量
安全庫存
八、計劃信息系統(tǒng)
傳統(tǒng)的計劃信息系統(tǒng)
制造執(zhí)行系統(tǒng)()MES)
高級計劃與排程(APS)系統(tǒng)
需求預測軟件
九、計劃績效
計劃績效指標框架
計劃績效的常用指標
計劃績效管理
計劃績效改善
老師介紹
王老師
中國物流采購聯(lián)合會專家委員會委員
中國供應鏈SCMP教材《供應鏈計劃》編寫組長和作者
榮獲約翰迪爾集團全球“精益審核金牌”
榮獲DDI領導力導師認證、美國供應管理CPSM認證、美國供應鏈CPIM認證
工作背景
曾任約翰迪爾與天津拖拉機合資公司副總經(jīng)理，主管供應鏈管理，包括生產(chǎn)計劃和供應管理、進站及內(nèi)部和出站的物流管理。管理100名下屬，年采購額15億人民幣，拖拉機生產(chǎn)1.5萬臺。曾榮獲公司供應鏈管理領域全球精益審核金牌。
曾任約翰迪爾中國區(qū)供應管理高級經(jīng)理，領導并成功整合約翰迪爾在中國區(qū)6家主機廠的采購、物流和供應鏈工作。管理300名下屬，年采購額60億人民幣。
曾任愛科農(nóng)業(yè)工廠高級運營經(jīng)理，負責工廠預算編制、精益運營等全面管理。
榮獲全球DDI領導力教練認證，擔任約翰迪爾中國區(qū)、愛科農(nóng)業(yè)中國區(qū)內(nèi)部領導力教練
工作績效
約翰迪爾天津拖拉機公司全球精益生產(chǎn)審核獲得金牌
作為工廠副總經(jīng)理，分管顧客訂單管理、供應管理、生產(chǎn)計劃、物流和工廠設備預防維護模塊的迎審，獲總部精益生產(chǎn)評審金牌，是工廠精益生產(chǎn)的重要領導者之一
約翰迪爾中國供應組織整合、標準流程和系統(tǒng)建設作為中國區(qū)供應管理團隊整合的主要策劃和領導者，兼顧工廠和供應團隊的意見和期望，成功整合了6家主機廠供應管理機構(gòu)、建立了中國區(qū)供應管理流程、指標系統(tǒng)、批準系統(tǒng)；整合后的6家主機廠供應集中向我本人匯報；代表中國區(qū)工廠參加迪爾全球戰(zhàn)略規(guī)劃、代表工廠供應管理參加各工廠的年度戰(zhàn)略規(guī)劃，做到供應支持工廠戰(zhàn)略的實現(xiàn)、中國供應管理支持全球供應戰(zhàn)略、負責各工廠供應管理預算；是中國區(qū)推廣價值工程全方位結(jié)構(gòu)化降低成本的啟動者，多年年連續(xù)兼任約翰迪爾中國區(qū)成本優(yōu)化負責人；在生產(chǎn)和制造、內(nèi)存還是第三方倉儲開展了多個有大有收益的項目，積累了豐富的經(jīng)驗；領導中國區(qū)供應商精益和持續(xù)改善做了大量系統(tǒng)化的嘗試
愛科農(nóng)業(yè)的5年間的轉(zhuǎn)變5年內(nèi)和整個團隊把一個民營企業(yè)融入到愛科全球預算和月度指標跟蹤系統(tǒng)；作為工廠運營第一負責人，實實在在通過把物料流、信息流、標準化、目視化、質(zhì)量管理、設備管理、策略一致性、精益辦公等要術(shù)的深度實施，把工廠提升到和愛科全球最先進的法國拖拉機工廠同等的精益管理水平
課綱下載
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