TOC流動生產與瓶頸管理

TOC流動生產與瓶頸管理(饒中)課程介紹：

〖課程背景〗
    面對國內外環(huán)境的變化，中國的制造業(yè)開始壓力越來越大，問題越來越多，利潤越來越低，中國的制造業(yè) “我們怎樣生存下去，如何贏得競爭？”約束管理是一套先進的管理策略，針對企業(yè)運營和生產管理各種難題，提供突破性的解決方法。
    工廠生產管理的首要目標是改善交期與持續(xù)縮短生產前置時間，影響目標達成的主因不是生產流程中的變異，而是公司的生產計劃與執(zhí)行生產計劃的方法沒有聚焦于瓶頸有效產出最大化。因此本課程首先通過工廠模擬游戲，觀察與驗證阻礙工廠目標達成的主因是沒有聚焦于瓶頸有效產出最大化。其次說明如何以TOC五聚焦改善步驟來管理產能瓶頸，并以此發(fā)展出TOC的DBR/SDBR生產管理解決方案，并通過模擬驗證DBR/SDBR其有效性。

〖課程目標〗
1. 了解造成生產管理目標無法達成的主因不是變異而是沒有對的生產系統(tǒng)
2. 與生產管理機制，以致無法讓瓶頸達成最大化產出
3. 了解瓶頸的重要性與對產出的影響
4. 了解生產系統(tǒng)要以平衡流動的思維來設計
5. 了解以TOC五聚焦步驟所發(fā)展出的DBR與SDBR生產管理解決方案
6. 了解持續(xù)改善的觀念和方法
7. 從理論到實際

〖課程大綱〗

1. 《完美工廠》模擬運行
1.1 《完美工廠》背景及運行規(guī)則
1.2  模擬運行
1.3  模擬結果解讀

2.  TOC概述
2.1  TOC起源
2.2  《目標》電影欣賞及解讀
2.3  TOC的基本思想
2.4  TOC主要內容

3.  TOC 概念和方法
3.1  瓶頸資源與非瓶頸資源
3.2  TOC五步法
3.3  TOC 九條原則
3.4 《完美工廠》模擬運行

4.  產出管理思維與方法
4.1  成本方法與有效產出方法
4.2  有效產出決定生產系統(tǒng)的總產出
4.3  用有效產出做決策
4.4  運用有效產出會計衡量企業(yè)整體運營績效

5.  DBR生產計劃與控制
5.1  DBR基本概念
5.2  Buffer的種類與估算
5.3  DBR排程方法
5.4  生產預警機制
5.5  控管投料方式
5.6  急單排產方式
5.7  案例分析
5.8  《完美工廠》模擬

6.  TOC與精益生產，Six Sigma的聯系與區(qū)別
6.1 精益的核心思想
6.2  Six Sigma的核心思想
6.3  TOC與精益，Six Sigma綜合應用

〖講師介紹〗
饒中 –北京航空航天大學工學學士、華中科技大學MBA
    美國南加州大學（USC）訪問學者、國際認證銀章培訓講師、深圳市企業(yè)協會理事、深圳市中外企業(yè)家協會理事、深圳市企業(yè)協會咨詢專業(yè)委員會副主任、深圳市優(yōu)秀培訓講師、深圳市十大金牌顧問。 
    饒中老師長期從事制造領域管理咨詢和培訓，有超過20年制造業(yè)管理和技術經驗和多年的企業(yè)培訓和咨詢經驗，在提高效率、降低成本方面有獨到的研究。
    饒中老師知識淵博，授課風格生動活潑，風趣幽默，深入淺出、激情洋溢，富有感染力，非常注重與學員的互動演練，善于以實戰(zhàn)案例啟發(fā)學員，深受學員及培訓管理者的好評。
    饒中老師在培訓和咨詢領域里有著驕人的經歷，在北京、上海、廣州和深圳等地多次成功舉辦公開講座。曾經為多家世界500強企業(yè)、著名外資企業(yè)和民營企業(yè)及大型的國企提供過工業(yè)工程（IE），精益生產、六西格瑪、運營管理的內訓及咨詢，服務過的企業(yè)包括ABB、施耐德、上海貝爾阿爾卡特、西門子、飛利浦、輝瑞制藥、萬寶至馬達、當納利、 TCL、美的、格蘭仕、波導、新大洲本田、鄭州日產、天津一汽、新華聯集團、龍大集團、東江集團等。
   饒老師不僅培訓過1000余家企業(yè)，并進廠輔導企業(yè)達200余家，其中包括上海貝爾阿爾卡特、 TCL、新大洲本田、萬寶至馬達、ABB、施耐德電器、日產汽車、美的、美資萬德公司、麥科特山陽、東江集團等知名企業(yè)。

輔導企業(yè)及輔導案例：
SANYO技研有限公司：通過半年的改善項目運作，其機芯生產線人員由38人降低到31人，單機標準工時降低了21％，生產線的平衡效率由84％提升到91％，更重要的是，公司內部項目小組通過半年的運作，掌握了生產線布置和平衡的方法，掌握了用MODAPTS分析和設計作業(yè)方法和作業(yè)工時。
    TCL集團XX公司：其主要產品是液態(tài)和固態(tài)鋰離子充電電池。通過一年的輔導和改善，重新對生產現場進行了布局，使其生產流程從2805米縮短到480米，單塊電芯的生產工時由176分鐘縮短到28分鐘，交貨周期由36天縮短到5天。由于改善成果顯著，客戶對顧問的工作十分滿意，并為顧問頒發(fā)了特別的獎勵。
東江集團：一年間指導了11個項目小組全方位展開了IE改善活動，項目覆蓋工廠布局、標準工時管理系統(tǒng)建立、作業(yè)改善、防錯、單元生產模式建立、快速換模換線等范圍。
    南京德朔實業(yè)有限公司：指導其多條電動工具裝配線改善，裝配線人均效率提升了50％以上；指導其電機制造車間單元建立，效率提升30％以上。

擅長課程：
《制造系統(tǒng)運行模擬》、《生產效率倍增( IE基礎)》、《流程及動作改善》、《單元生產方式和生產線平衡》、《提升效率的工裝夾具設計》、《防錯法》、《標準工時測定和管理》、《快速換模換線》、《DOE》、《FMEA》、《SPC》、《SIX SIGMA》、《8D PROBLEM SOLVING》、《Lean Design》等。

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