PPM生產(chǎn)流程優(yōu)化與運(yùn)營(yíng)管理

PPM生產(chǎn)流程優(yōu)化與運(yùn)營(yíng)管理(王國(guó)超)課程介紹：

課程背景
    PPM生產(chǎn)流程管理（production process management）是為達(dá)成企業(yè)核心競(jìng)爭(zhēng)力的某一特定的目標(biāo)，不斷規(guī)范端到端的業(yè)務(wù)流程。以持續(xù)提高組織業(yè)務(wù)績(jī)效為目的系統(tǒng)化管理方法，而這些活動(dòng)集合了所需的人員、設(shè)備、材料、方法、環(huán)境等并應(yīng)用特定管理體系和作業(yè)方法在適合的作業(yè)環(huán)境下，以達(dá)成為顧客創(chuàng)造更多價(jià)值的結(jié)果。流程改造管理，可大到供應(yīng)商到客戶(hù)的整個(gè)供應(yīng)鏈的信息流、產(chǎn)品流、資金流的流程優(yōu)化管理，小到企業(yè)內(nèi)部接單到出貨的業(yè)務(wù)流程優(yōu)化管理，不斷排除流程中的不合理的設(shè)計(jì)、布局、工藝、作業(yè)內(nèi)容、作業(yè)方法、管理規(guī)定等不產(chǎn)生價(jià)值的浪費(fèi)，持續(xù)對(duì)流程SIP規(guī)范化，作業(yè)內(nèi)容SOP標(biāo)準(zhǔn)化，作業(yè)環(huán)境簡(jiǎn)單舒適化，從而達(dá)到降本增效的目的。

課程收益
1. 掌握流程管理的基本理論
2. 掌握流程優(yōu)化八種常用結(jié)構(gòu)模型法
3. 掌握三級(jí)業(yè)務(wù)流程優(yōu)化

課程大綱 

第一章 流程管理的基本理論
1. 流程的概念
2. 流程優(yōu)化的概念
3. 企業(yè)未來(lái)發(fā)展的流程規(guī)劃
4. 以產(chǎn)品鏈為中心的全價(jià)值鏈
5. 全供應(yīng)鏈業(yè)務(wù)流程
6. 集團(tuán)內(nèi)部業(yè)務(wù)流程
7. 企業(yè)內(nèi)部業(yè)務(wù)流程
8. 部門(mén)內(nèi)業(yè)務(wù)流程
9. 產(chǎn)品線業(yè)務(wù)流程
10. 流程優(yōu)化的功能和作用
11. 牛鞭效應(yīng)改善管理
1) VOI系統(tǒng)的構(gòu)建
2) VMI系統(tǒng)的構(gòu)建
3) JMI 系統(tǒng)的構(gòu)建
4) JIT系統(tǒng)的構(gòu)建
12. 流程管理發(fā)展趨勢(shì)
1) PDCA持續(xù)改善
2) “V”型組織發(fā)展趨勢(shì)
3) BPM業(yè)務(wù)流程發(fā)展新趨勢(shì)

第二章 流程優(yōu)化思路及設(shè)計(jì)方法
1. 確定優(yōu)化目標(biāo)及優(yōu)化范圍、項(xiàng)目參與人員、項(xiàng)目預(yù)算和計(jì)劃
2. 資源計(jì)劃與啟動(dòng)
3. 流程優(yōu)化八種常用結(jié)構(gòu)模型法
1) 標(biāo)桿瞄準(zhǔn)法
2) SCDA循環(huán)法
3) ECRS分析法
4) DMAIC模型法
5) ESIA分析法
6) 最佳目標(biāo)結(jié)構(gòu)模型分析法
7) 5W1H問(wèn)題導(dǎo)向分析法
8) 6M1E要素分析法
4. 差異分析與改進(jìn)機(jī)會(huì)
5. SIP+SOP流程框架設(shè)計(jì)
6. 流程圖表達(dá)技術(shù)的運(yùn)用
7. SOP流程說(shuō)明書(shū)的編寫(xiě)
8. 流程KPI設(shè)計(jì)
1) 流程KPI的概念設(shè)計(jì)
2) 流程KPI的管理目的
3) 流程KPI 設(shè)計(jì)原則
4) MBP流程評(píng)估
5) 流程KPI的指標(biāo)權(quán)衡
9. IT+OT 固化管理
10. 流程管理培訓(xùn)、推行運(yùn)用
11. 案例：
1) 松下公司流程優(yōu)化效率提升30%案例分析
2) 醫(yī)院業(yè)務(wù)流程優(yōu)化案例演練

第三章VSM精益全面價(jià)值流優(yōu)化降本增效
1. 精益價(jià)值流分析的基本原則
2. 精益價(jià)值流的分類(lèi)
3. VSM價(jià)值流分析通常采用的手段及工具的運(yùn)用
1) 企業(yè)變動(dòng)費(fèi)與固定費(fèi)浪費(fèi)的識(shí)別與改善
2) 5S 5W2H視點(diǎn)挖掘浪費(fèi)
3) 6M1E的視點(diǎn)挖掘浪費(fèi)
4) IE手法挖掘浪費(fèi)
5) 精益 vs.六個(gè)西格瑪挖掘浪費(fèi)
6) Lean Production改善挖掘浪費(fèi)
7) 5GEN手法挖掘浪費(fèi)
8) 現(xiàn)狀把握與分析手法的運(yùn)用
4. 總價(jià)值流分析 降本增效保質(zhì)
1) 業(yè)務(wù)流程分析
2) 產(chǎn)品制造流程分析
3) 資金流程分析
5. 業(yè)務(wù)流程優(yōu)化，開(kāi)心還有益
1) 一級(jí)流程優(yōu)化：公司戰(zhàn)略層業(yè)務(wù)流程
2) 二級(jí)流程優(yōu)化：供應(yīng)鏈業(yè)務(wù)流程優(yōu)化
3) 三級(jí)流程優(yōu)化：核心業(yè)務(wù)價(jià)值鏈優(yōu)化
4) SCM&PMC計(jì)劃與控制管理
①　企業(yè)內(nèi)耗浪費(fèi)現(xiàn)狀分析
②　建立流程的路徑
③　建立關(guān)鍵流程步驟
④　明確部門(mén)間事務(wù)流程步驟及處理時(shí)間
⑤　識(shí)別部門(mén)間的浪費(fèi)
⑥　挖掘部門(mén)間事務(wù)不暢的根本病源
⑦　杜絕處理和等待的時(shí)間浪費(fèi)
⑧　識(shí)別部門(mén)內(nèi)的浪費(fèi)
⑨　 對(duì)事務(wù)流程進(jìn)行LEAN改善
⑩　如何利用“牛皮紙分析法”排除事務(wù)浪費(fèi)
11　OA系統(tǒng)到ERP系統(tǒng)的JDK自動(dòng)錄入系統(tǒng)管理
12　Lean Before OR Lean After改善效果比較
13　IBM 公司業(yè)務(wù)流程再造7天到4小時(shí)的改善案例分析
6. 產(chǎn)品制造流程優(yōu)化，保質(zhì)又高效
1) 提升產(chǎn)品價(jià)值流效率的改善路徑規(guī)劃
2) 工位平衡率如何設(shè)計(jì)與控制管理
3) 負(fù)荷產(chǎn)能的設(shè)計(jì)與控制管理
4) TAKT的設(shè)計(jì)與控制管理
5) 一個(gè)流的設(shè)計(jì)理念優(yōu)化產(chǎn)品流
①　從工藝布局上優(yōu)化，排除浪費(fèi)，提升效率
②　從產(chǎn)品定位布置改善浪費(fèi)，不做無(wú)用功
③　從從作業(yè)方法上減少浪費(fèi)，輕松又高效
④　TQM品質(zhì)過(guò)程全面控制管理，一次做對(duì)，事半功倍
7.資金流優(yōu)化管理
1) 資金流業(yè)務(wù)分類(lèi)
2) 梳理與改善各類(lèi)費(fèi)用報(bào)銷(xiāo)、投資理財(cái)、資本運(yùn)作等流程
3) 明確各類(lèi)費(fèi)用審批流程和審批權(quán)限
4) 財(cái)務(wù)配合企業(yè)運(yùn)營(yíng)的資金計(jì)劃流程與實(shí)績(jī)管控

第四章 不同行業(yè)業(yè)務(wù)流程優(yōu)化案例解析
案例（根據(jù)參加學(xué)員企業(yè)類(lèi)型選講2~3個(gè)經(jīng)典案例）:
1. TOYOTA  TPS精益生產(chǎn)模式成功導(dǎo)入GIANT捷安特視頻咨詢(xún)案例分享
2. 東莞模具廠工業(yè)4.0轉(zhuǎn)型升級(jí)視頻分享（中德合作典范）
3. 手機(jī)周邊配件工廠流程優(yōu)化改造視頻案例分享（蘋(píng)果手機(jī)專(zhuān)用線）
4. 高端電子產(chǎn)品智能生產(chǎn)線構(gòu)建
5. 采購(gòu)業(yè)務(wù)流程經(jīng)典案例解析
6. 百麗鞋業(yè)問(wèn)題分析
7. 發(fā)廊業(yè)務(wù)流程優(yōu)化管理
8. 輪胎采購(gòu)流程優(yōu)化案例
9. 員工離職流程管理
10. 企業(yè)備貨流程管理
11. 班尼頓服裝生產(chǎn)流程優(yōu)化，尋找核心業(yè)務(wù)流程
12. 福特公司付款流程重組
13. 銷(xiāo)售公司業(yè)務(wù)流程優(yōu)化
14. 電信企業(yè)客服流程優(yōu)化
15. IBM信貸業(yè)務(wù)流程優(yōu)化
16. 凈水配送公司業(yè)務(wù)流程重組
17. 柯達(dá)電子流程再造
18. 醫(yī)院就診流程優(yōu)化
19. 海爾空調(diào)安裝流程改善
20. 華為費(fèi)用報(bào)銷(xiāo)流程優(yōu)化
21. 麥當(dāng)勞柔性計(jì)劃實(shí)施業(yè)務(wù)流程優(yōu)化
22. 捷安特生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)業(yè)務(wù)流程優(yōu)化
23. 眾生藥業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)業(yè)務(wù)流程優(yōu)化

五、現(xiàn)場(chǎng)疑難解答與討論

講師介紹
 
王國(guó)超
維多利亞大學(xué)MBA高級(jí)工商管理碩士生、國(guó)家注冊(cè)安全主任
資歷背景 
1. 維多利亞大學(xué)MBA高級(jí)工商管理碩士生
2. 國(guó)家注冊(cè)安全主任
3. 日本、韓國(guó)精益管理研修回歸派實(shí)戰(zhàn)資深顧問(wèn)

授課風(fēng)格
1. 結(jié)合課程設(shè)計(jì)展開(kāi)實(shí)戰(zhàn)演練、小組討論總結(jié)、組別間辯論、個(gè)人發(fā)表等形式進(jìn)行授課思路清晰，邏輯嚴(yán)密
2. 課程中針對(duì)問(wèn)題點(diǎn)找出解決問(wèn)題的理論依據(jù)和運(yùn)用工具，讓學(xué)員學(xué)會(huì)自問(wèn)自答，并在課堂承諾課后限時(shí)的提出可行性改善計(jì)劃。
3. 讓企業(yè)的資源用于企業(yè)，讓企業(yè)的資源最大化，讓企業(yè)人員自主自覺(jué)地開(kāi)展目標(biāo)達(dá)成管理的思想意識(shí)管理訓(xùn)練

授課經(jīng)驗(yàn)
東風(fēng)本田、東風(fēng)乘用車(chē)、東風(fēng)悅達(dá)起亞汽車(chē)、大眾汽車(chē)、陜汽重卡、長(zhǎng)安鈴木汽車(chē)、上海通用五菱汽車(chē)、三菱重工、日立電梯、金羚集團(tuán)、格力集團(tuán)、惠普集團(tuán)、周大福珠寶、中糧集團(tuán)、燕京啤酒、大洋電機(jī)、惠而浦電器、馬瑞利汽車(chē)電子、精元電腦（江蘇）集團(tuán)、大長(zhǎng)江摩托集團(tuán)、豪爵摩托、鈴木摩托、宇陽(yáng)電子科技、廈門(mén)盈趣科技股份、上海優(yōu)拜機(jī)械股份、廣州愛(ài)機(jī)汽車(chē)配件、麥克維爾空調(diào)、汕頭信利集團(tuán)、汕頭俊國(guó)機(jī)電科技集團(tuán)、白井電子科技、郴州卷煙廠、日東電子科技集團(tuán)、深圳市華奧通通信技術(shù)、東普雷汽車(chē)部件集團(tuán)等

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