現場質量問題分析與解決

現場質量問題分析與解決(朱民)課程介紹：

● 培訓目標：
 ◇ 學會認識和定義不同的問題；
 ◇ 掌握運用數據準確描述問題的方法；
 ◇ 掌握問題的原因分析方法，并找出合適的解決措施；
 ◇ 掌握問題的控制方法，建立起問題解決的文化。

● 課程背景：
    質量是企業(yè)生存和發(fā)展的根本。在企業(yè)中，超過90%的對產品質量和服務的投訴是由于產品質量問題。雖然通過了ISO質量體系認證，各種質量文件也齊全，但并非意味著質量問題就高枕無憂，報廢返工在生產線上往往層出不窮，因質量問題造成的成本損失居高不下，現場管理人員與工程師深受其擾。
 ◇ 您是否為下屬缺乏問題意識而苦惱不已？
 ◇ 您是否為下屬缺乏問題分析與解決能力，事事請示，依賴主管而忙碌不已？
 ◇ 您是否為生產線上問題屢發(fā)不止而憂心忡忡？
 ◇ 您是否為解決問題時，大家憑各自經驗爭論不止，缺乏共同語言而煩惱不已？
    本課程就是針對以上各種狀況而設計。不同于以往質量培訓的是，本課程精選了具體的實用技能，更接近于生產制造型企業(yè)質量問題的特點。

● 課程大綱：
什么是問題
 ◇ 如何客觀定義問題

一些問題解決方法介紹
 ◇ 福特8D
 ◇ 戴明PDCA循環(huán)
 ◇ TRIZ 創(chuàng)新理論
 ◇ ……

準備使用Minitab

結果與原因Y=f(X)

找出所有可能原因
 ◇ 頭腦風暴
 ◇ 魚骨圖
 ◇ 流程圖法
 ◇ 噪音和可控因子

找出關鍵因子
 ◇ 因果矩陣
 ◇ 德爾福法
 ◇ 帕雷托圖

驗證關鍵因子
 ◇ 數據類型
 ◇ 數據的3個特性
 ◇ 驗證方法簡介
 ◇ 現場驗證方法
 ◇ 數據收集方法
    --分層法
 ◇ 圖形方法
    --散點圖
    --箱線圖
    --直方圖
    --多變量圖
    --主效應和交互作用圖
    --時間序列圖
    --走勢圖

驗證關鍵因子(續(xù))
 ◇ 分析方法
    --基本統(tǒng)計方法介紹
    --相關與回歸分析
    --T檢驗和方差分析
    --卡方分析

問題解決方法
 ◇ 差異分析和比較
 ◇ 快贏—地上的蘋果
 ◇ 5個為什么找到根因
 ◇ 一次一個因子法
 ◇ 試驗設計法
    --2水平全因子設計
    --曲面響應
    --找到解決答案—響應優(yōu)化器
 ◇ 紙飛機練習

保持成果
 ◇ 流程標準化
    --減少波動
 ◇ 防錯設計
    --使流程無法出錯
 ◇ 失效模式及影響分析來防止其他錯誤的發(fā)生

其它一些注意事項
 ◇ 成為有效的解決問題的小組
 ◇ 保證數據的準確性

最后案例分析和總結  

● 講師介紹：朱民老師
教育及資格認證：
    精益六西格瑪高級顧問
    曾赴美國、新加坡等地接受系統(tǒng)的六西格瑪和精益生產培訓等
    曾系統(tǒng)參加六西格瑪黑帶大師培訓，并獲黑帶大師資格證
    全國六西格瑪管理委員會專家委員
講師經歷與專長：
    曾任普萊克斯（中國）質量安全總監(jiān)、國聯合碳化物（中國）工藝工程師，公用工程經理，安全環(huán)保健康經理;亞太地區(qū)6Sigma黑帶大師、六西格瑪總監(jiān)和精益生產大師，負責所有大中華地區(qū)工廠的持續(xù)改善活動。
    現任某美資汽車部件公司亞太區(qū)精益六西格瑪總監(jiān)，負責中國所有工廠的六西格瑪和精益生產的專業(yè)人才培養(yǎng)，項目指導等工作。
    朱老師擅長DMAIC系統(tǒng)改善方法和工具，結合精益生產與6Sigma實現最終績效。他連續(xù)完成了多個包括生產過程和服務過程的6Sigma項目。
    擅長六西格瑪系列課程（包括QFD、Process Mapping、DOE、MSA、SPC、FMEA、Minitab）精益生產、價值流分析、SMED等等。
培訓客戶及風格：
    朱老師曾培訓過哈飛、寶鋼集團、中遠集團、溢達紡織、小天鵝、東阿阿膠、泰科、康明斯、科勒、萊卡、松下萬寶等500余家知名企業(yè)，制造業(yè)經驗十分豐富，課程通過案例、經驗故事、課程練習、現場輔導等方式讓學員能充分掌握各種實用工具。
咨詢業(yè)績及經驗：
    朱老師擁有19年在世界五百強企業(yè)任職的工作經驗，是國內最早一批學習和從事六西格瑪改善的外企經理，其從業(yè)經歷包括化工、電子、汽車等多個行業(yè)，對精益生產和6西格瑪具有豐富的培訓、輔導和實施經驗。
 ◇ 在六西格瑪方面，他曾先后培訓了80多位黑帶和160多位綠帶，指導過200多個六西格瑪項目，其中包括DFSS項目。并覆蓋銷售、服務和生產管理等多個領域。
 ◇ 在精益生產方面：他曾先后參與或領導了150多個精益改善項目。培養(yǎng)了20多位企業(yè)內改善師。

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