TPM全面生產性保全實戰(zhàn)訓練

TPM全面生產性保全實戰(zhàn)訓練(王國超)課程介紹：

課程收益

探索：減少企業(yè)運營成本的革新思路
掌握：精益生產管理體系的控制技巧
精細：由面到線再到點的分解和管理
精通：精益生產管理控制的核心問題
交流：建立設備效率提升的控制方法
研討：精益生產管理的核心運用方法  

課程亮點

提高效率，是企業(yè)生命活力之源泉
保證質量，是企業(yè)長壽延續(xù)之根本
降低成本，是企業(yè)利益最大化捷徑

1、改變戰(zhàn)略思維模式，做好中長短期事業(yè)企劃和實際系統(tǒng)化的管理
2、學會精益生產管理的核心思想、持續(xù)不斷行動力、全員參與的意識建設文化
3、學會從企業(yè)到部門到個人的連結目標計劃和系統(tǒng)管控方法
4、學會發(fā)現(xiàn)問題，分析問題，改善問題的系統(tǒng)工具和方法
5、學會對非生產人員的部門及人員的單位時間產出的控制管理
6、學會管理人員、技術員、作業(yè)員的技能不斷提升的管理系統(tǒng)
7、學會對提升設備效率的手段和方法

課程主要內容
 
第一章  新規(guī)設備管理
1、IN PUT管理
1.1、新規(guī)設備導入大計劃
1.2、導入同步管理的組織
1.3、文書管理（5M1E綜合版）
1.3.1）基準書
1.3.2）標準書
1.3.3）管理規(guī)定
1.4、指導
1.4.1）新進人員的職業(yè)職業(yè)規(guī)劃
1.4.2）新進人員的三級教育
1.4.3）技術員的技能級別教育
1.5、設備管理
1.5.1）設備使用說明書
1.5.2）設備出廠明細管理
1.5.3）安全生產操作規(guī)范
1.5.4）保全記錄
1.5.5）良品率、稼動率、成本管理計算
1.6、事前評估
1.6.1）設備評估
1.6.2）產品評估
1.7、初期流動
1.7.1）普遍性
1.7.2）時效性
1.8、量產
1.8.1）持久性
1.8.2）連續(xù)性
1.8.3）安定性
1.8.4）綜合產出
1.9、IN PUT CHECKSHEET
2、OUT PUT
2.1、IN PUT事項確認哪些內容
2.2、記錄類確認
2.3、FMEA 事項確認什么
2.4、同意事項確認什么
2.5、客戶承認什么

第二章   維持性管理
1、事后保全
1.1、故障管理流程
1.2、故障管理記錄什么內容
1.3、故障如何分析
1.4、報告過程有哪些步驟
1.5、班組報告什么
1.6、技術員的5W報告如何做
1.7、暫定對策如何快速提出
1.8、恒久對策如何制訂
1.9、月度總結報告
2、維護保全
2.1、保全管理系統(tǒng)
2.2、維護保全條件、周期管理
2.3、維護保全范圍
2.4、維護保全對應哪些內容
2.4.1）設備資料有哪些
2.4.2）基準書考慮哪些因素
2.4.3）手順書如何作成
2.4.4）點檢卡點檢什么內容
2.4.5）實施計劃如何制訂
2.4.6）如何落實實施計劃內容

第三章   改善保全
1、改良性保全（安定化保全）
1.1）設備如何布局
1.2）流水線平衡能力如何設計
1.3）什么是負荷產能，如何計算
1.4）什么是TAKT（L/T）時間，如何計算
1.5）平衡能力改善前后有何區(qū)別
1.6）Cell產線布局的效果
1.7）”U”,”I”字形產線布局效果
1.8）工程間設備平衡力如何改
1.9）搬運方式的過程演變
1.10）嫁接設備間的搬運橋梁模式
1.11）設備暫停如何改善
1.12）如何用目視化管理去發(fā)現(xiàn)設備的異常
1.13）人機配合效率如何提升
1.14）JIDOUKA管理好在哪里
2、預防保全（預知保全）
2.1）JIKN人體機能管理
2.1.1）日本豐田道場方針
2.1.2）波音道場育人方針
2.1.3）如何看
2.1.4）如何聽
2.1.5）如何聞
2.1.6）如何摸
2.1.7）異常之外就是“異�！�
2.1.8）防呆管理
2.2）KYT 預知保全
2.2.1）什么是KYT管理
2.2.2）KYT以人為本的管理理念是什么
2.2.3）如何利用KYT發(fā)現(xiàn)潛在問題
2.2.4）事故是怎樣發(fā)生的
2.2.5）KYT活動的四原則能改善現(xiàn)場什么
2.2.6）KYT 4步法如何在現(xiàn)場運用
            第一步：把握現(xiàn)狀
            第二步：追究根本原因
            第三步：樹立暫定和恒久對策
            第四步：設定改善目標
2.2.7）KYT 在非常規(guī)性作業(yè)中的作用
2.2.8）現(xiàn)場如何全面推行KYT 管理
       第一：怎么做（作業(yè)標準化）
       第二：推進和管理的方法
       第三：勞保用品的佩戴標準化
       第四：虛驚事件的挖掘管理
       第五：事故快報
       第六：作業(yè)前KY卡的實施
       第七：自主期過程管理
       第八：現(xiàn)場巡視3步走
       第九：早晚禮該講什么
       第十：樹立標桿的好處
       第十一：轉變管理者的革新觀念

第四章   廢棄管理
1、確定生產基準
1.1）確定工廠生產數量的基準
1.2）工程設備能力評估
1.3）確認現(xiàn)狀總資產狀況
1.4）區(qū)分必要和多余設備資產
1.5）臺賬資產和實物資產的對照確認
1.6）廢棄部品再生利用管理
2、資產管理
2.1）廢棄設備變賣金額評估
2.2）廢棄現(xiàn)場如何管理
2.3）廢棄設備固定資產損益評估
2.4）廢棄設備變賣比價管理
2.5）廢棄設備稱量管理
2.6）廢棄設備必須經過的六步驟管理

【老師簡介】
王國超--高端生產管理老師/精通生產全盤管理咨詢師
精通精益生產/精益管理/精細化管理/精細化生產管理

教育經歷：
王國超老師，71年出生于陜西漢中，43歲，西安大學畢業(yè)，機電技術專業(yè)，北京大學EMBA工商管理，維多利亞大學MBA高級工商管理碩士生，國家注冊安全主任。

工作經歷：
    王國超老師曾在全球著名日本跨國集團---太陽誘電株式會社（公司成立于1950年，主要是電子元器件集研發(fā)、生產、銷售為一體的集團公司。按企業(yè)規(guī)模和市場占有率排名全球第三，若是微電子行業(yè)的品質和市場占有率排名全球第一，主要客戶是世界五百強企業(yè)如英特爾、蘋果、諾基亞、摩托羅拉、SONY、松下、日立、SANYO、SHARP、TOKO、萬寶至、LG、三星等，工廠遍及日本、馬來西亞、新加坡、菲律賓、美國、墨西哥、韓國、臺灣、大陸等，銷售基地遍布全球。全球工作人員多達十幾萬人、其中大陸13450人。生產的產品如電阻、電容、電感、壓敏變阻器、集成電路板、藍牙系列產品、CD、VCD、DVD等。中國工廠的管理主要以現(xiàn)地干部為主，外籍人員為輔的管理模式，在業(yè)界享有較高的聲譽）工作19年，歷任制造部部長、事業(yè)管理部部長、工廠長等職務，其中擔任工廠長8年（相當于中國集團總部生產管理中心總監(jiān)），管理大陸工廠基-中-高層管理人員（包括日本人、韓國人、臺灣人）等幾百人，員工人數7000多人。

工作成果：
   王國超老師在工廠生產全盤管理、工廠全面運營策劃、健康安全衛(wèi)生管理、事業(yè)計劃與成本控制管理、卓越5S活動的開展與運用、IE工業(yè)工程管理、JIT（LP）精益生產、精益管理等方面有著極其豐富的理論和實踐相結合的管理理念，特別是中日文化相結合的管理理念。在此期間曾多次去日本、韓國參加過世界級的管理學術、品質改善、成本控制、新生產方式改革等成果研討會，并多次獲得個人和團體一等獎和特等獎榮譽(如99年6月-12月日本國群馬縣太陽誘電本社研修科研成果研討會、04年9月-05年1月韓國太陽誘電研修成本控制成果研討會、2010年10月-11月日本國群馬縣太陽誘電本社研修品質改善成果研討會)。

老師優(yōu)勢：
19年的日系企業(yè)管理經驗，曾幾度去日本、韓國研修精益管理，受到日本著名精益管理大師岡田、長召、小川等老師的親傳與中國工廠的現(xiàn)場指導。
將日系企業(yè)及世界500強企業(yè)的管理精華快速引領中國企業(yè)進行量到質的飛躍發(fā)展。管理技術不再是單邊獨有，我們不但擁有，還在不斷深化與變革，即將成為全球管理技術的引領者和管理技術的倡導者。
    王老師的管理理念是結合了世界500強企業(yè)的管理經驗，懂得如何在中國文化背景下巧妙靈活的結合外資企業(yè)管理的經驗，為中國企業(yè)的做大做強、快速走向國際化道路而“增磚添瓦”，他的管理理念特點是：通俗易懂、實用、好用，被業(yè)界廣泛認同和贊譽。

咨詢輔導過的企業(yè)：
富寶集團（港資）--現(xiàn)場7S咨詢；
惠聯(lián)包裝（港資）--工廠架構優(yōu)化；
哈娜瑪薩（日資）--精益生產推行與輔導；
車之驕（馬來西亞）--工廠配置優(yōu)化、7S推行、組織優(yōu)化管理等；
雅日玻璃鋼（日資）--事業(yè)計劃設計和成本管控、品質改善、執(zhí)行力改善等；
耀昇石油--工廠規(guī)劃、企業(yè)文化建設、事業(yè)計劃設計與成本管控、工廠管理規(guī)定等；
錦瑟服飾--績效考核優(yōu)化、企業(yè)文化建設、7S推行、標準成本設計與成本控制管理等。

【主講課程】精益生產，精益管理，精細化管理，精細化生產管理，IE工業(yè)工程，成本管控，5S，6S，7S，安全生產管理，目視化管理，辦公室5S，倉儲管理，PMC--生產計劃與物料控制，杰出班組長，車間主任技能提升，TWI等。

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