課程背景：
企業(yè)的目的是實現(xiàn)利潤的最大化，而利潤的提升在于現(xiàn)場的改善和效率的提升。目前企業(yè)的生產現(xiàn)場存在的效率低下和浪費現(xiàn)象十分嚴重，造成這種現(xiàn)象的原因在于我們的生產干部缺乏一定的專業(yè)知識的學習，特別是系統(tǒng)的學習。這門課程的特點是把生產管理的許多課程的專業(yè)工具集中在一起，對學員進行系統(tǒng)的訓練，幫助他們提升綜合管理能力。
豐田的生產方式TPS在制造業(yè)流行幾十年的時間，核心是要系統(tǒng)化的消除“浪費”，浪費是精益的語言，精益改善的過程就是不斷消除浪費的過程。七大浪費的存在都有它深層次的原因和歷史背景，它不是對某個部門或某個人的責任，更不是對個人價值貢獻的肯定。
課程目標：
本課程學員將會學到以下知識：
▲ 用精益管理的理念促進一線員工開展精進工程
▲ 了解并消除身邊的七大浪費
▲ 掌握精益思想的核心工具
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：生產管理者、基層班組長
課程結構：
課程大綱
第一講：精益生產效率提升基礎
一、精益生產
1. 價值系統(tǒng)體系圖
2. 核心價值
3. 思想基礎
二、客戶價值VS企業(yè)價值
三、實現(xiàn)精益生產的5個原則
1. 價值：以客戶的觀點確定企業(yè)從設計到生產交付的全部過程，實現(xiàn)客戶需求最大滿足。
2. 價值流：是某個具體產品或服務從原材料到達客戶手中所經歷的一切（包括增值和不增值）活動
3. 流動：產品或信息從一個增值活動向下一個增值活動，均衡地、不間斷地運動
4. 拉動：當客戶需要時，我們就能立即設計、計劃和制造出客戶真正需要的產品
5. 盡善盡美：小步快跑，持續(xù)改進，不間斷地向我們的目標前進
四、標準化
1. 三大特征：可復制、可重復、可定時
2. 實現(xiàn)標準化的典型工具
1）5S
2）目視化
3）標準化作業(yè)
五、穩(wěn)定化
1. 穩(wěn)定化就是通過特定的方法構建穩(wěn)固的（4M1E-人機料法環(huán)）系統(tǒng)，以達成QCDMS各項指標，使得企業(yè)能夠在激烈的市場競爭中生存下來，并更好地履行客戶承諾。
2. 實現(xiàn)穩(wěn)定化的典型方法
1）均衡化：降低和控制產量的波動
2）TPM 全員生產力維護
3）價值流分析：對現(xiàn)有業(yè)務鏈進行全局分析，發(fā)現(xiàn)浪費，進行改善
第二講：七大浪費識別與消除（上）
一、搬運浪費
1. 定義：指由于存在不必要的搬運距離，或由于暫時性放置導致的多次搬運所產生的浪費
2. 產生原因
1）布局不合理，地理位置的差異造成的
2）批量生產的思維
3）生產計劃不合理
3. 解決辦法
1）建立小批量/單件流生產模式
2）優(yōu)化單元線布局
3）建立小組合并，增加多能工
4）制定料配送規(guī)范
案例分析：風扇組裝線搬運浪費的改善
二、庫存浪費
1. 定義：指過量庫存占用庫位，產生空間和保管成本，以及長期積壓產品的消耗浪費
2. 產生原因：過量生產 過早生產
3. 解決辦法：精益思想就是我們要最終實現(xiàn)零庫存，把庫存盡量減到最少的必要程度，而“改善”會每日必行的有效消除浪費活動。
案例研討：庫存是如何產生的？
三、動作浪費
1. 定義：生產過程中不產生任何價值的動作
2. 產生原因：動作的不標準
3. 解決辦法：建立并實施標準化作業(yè)、結合三現(xiàn)主義運用IE手法優(yōu)化作業(yè)等
案例分析：取用FPC板材的動作改善
四、等待浪費
1. 定義：指在我們現(xiàn)實工作中，加工者停頓增值現(xiàn)象的發(fā)生
2. 產生原因
1）生產計劃不合理
2）工序生產能力不平衡
3）生產布局不合理
4）缺乏有效的異常反饋機制與活動
3. 解決辦法
1）均衡生產
2）小批量/單件流
3）優(yōu)化工序流程
4）建立異常反饋機制與改善活動
五、現(xiàn)場工作改善JM四階段法
1. 分解作業(yè)
2. 自問細節(jié)
3. 構思新法
4. 實施新法
現(xiàn)場演練：無線電屏蔽板捆包作業(yè)的優(yōu)化
第三講：七大浪費識別與消除（下）
一、過量生產浪費
1. 定義：指生產量超過客戶的實際需求量或相對實際需求時間提前生產所造成的浪費
2. 產生原因
1）過量計劃
2）過量投入
3）錯誤擔心
3. 解決辦法
1）提高信息準確
2）建立標準
3）持續(xù)改善
4）生產組織模式變革
二、過度加工浪費
導入：爆米花生產過多
1. 定義： 指站在客戶角度不愿意額外支付費用，類似這樣的加工而造成的浪費
2. 產生原因
1）研發(fā)或技術人員未正確理解客戶需求
2）生產工序設計不當
3）標準化體制不完善
4）員工操作不熟練
3. 解決辦法
1）與客戶良好溝通
2）基于價值流分析
3）徹底貫徹標準化
4）運用品質內置思路優(yōu)化與改善
案例研討：蘋果手機質量VS錘子手機質量
三、缺陷浪費
1. 定義：凡是為了防止我們的缺陷流入下一環(huán)節(jié)，所增設的返工、召回、檢驗、挑選的等活動。
2. 產生原因
1）設計缺陷
2）來料缺陷
3）制造缺陷
3. 解決辦法
1）設專業(yè)化
2）供應商質量管理
3）標準化生產
四、管理浪費
1. 定義：因事先沒有預見性與合理規(guī)劃，或事中未遵照合理規(guī)定執(zhí)行及管理不到位而發(fā)生問題，之后管理人員才采取相應對策進行補救所產生的浪費。
2. 產生原因
1）管理能力：素質；執(zhí)行力
2）技術層次：認知高度；把握度
3）標準化：可行度；推廣度
4）企業(yè)整理素質
3. 解決辦法
1）崗位職責說明書
2）有效激勵
3）有效溝通
4）作業(yè)標準化
五、問題解決與人員教導
1. 提出問題
2. 分析原因
3. 實施對策
4. 標準化之人員工作教導
第四講：生產現(xiàn)場瓶頸管理
一、瓶頸的定義
1. 生產現(xiàn)場的瓶頸
1）單位時間內產出最低的工序
2）流動生產模式下，庫存積壓并導致下工序待料的工序
3）整個價值流VSM中，單工序加工時間C/T最長的工序
2. 瓶頸的制約作用
1）制約產品在全流程的產出
2）造成非瓶頸工序的資源浪費
3）瓶頸導致庫存堆積，而且瓶頸決定生產效率
二、瓶頸管理的5步法
1. 識別瓶頸（計劃和生產組織者識別、生產車間主管識別）
2. 挖掘瓶頸潛能（管理、時間、工藝）
3. 一切為瓶頸服務（管理與資源均為瓶頸傾斜）
4. 舒緩瓶頸
5. 重復1~4
三、現(xiàn)場突發(fā)瓶頸與改善
1. 計劃排產導致瓶頸
2. 異常突發(fā)導致瓶頸
3. 人手短缺導致瓶頸
朱軍老師實戰(zhàn)生產管理專家
TWI版權認證講師
12年世界500強企業(yè)管理經驗
8年的生產培訓管理經驗
曾任：富士康科技集團丨生產主管與項目負責人
曾任：歐菲光科技集團（觸摸屏龍頭企業(yè)）丨生產&品質經理
曾任：晟光科技股份公司丨廠長
擅長領域：班組長、主管、品質管理、5S、精益生產等系列課程
實戰(zhàn)經驗：
1.參與蘋果Iphone手機在F公司的第一條電容式觸摸屏建設，并順利通過蘋果客戶審核，量產之后的Sensor段良率維持在98%以上；
2.HP顯示器武漢專案負責人。成功主導惠普顯示器從深圳移轉至武漢專案，在半年之內，6條生產線順利移轉，主導并通過了惠普客戶、CCC認證等一些審核，順利量產，良率與深圳廠區(qū)一致維持在99%。
3.參與建設全球首條用Metal Mesh制程電容屏的生產線，并順利通過量產，主要產品是PC類的10.1寸至28寸產品，出貨客戶有：Dell、HP、Acer、Lenovo、華為、三星等，Sensor段良率也穩(wěn)定維持在97%。
4.參與歐菲光科技集團培訓體系建設與實施，前三名中級內訓師，滿意度調查平均評分在94.2分。
5.擔任晟光科技股一期工廠廠長，主導安徽蚌埠的工廠從0開始建設，品保部發(fā)展到80多人，各個質量體系建設完備，通過ISO9001質量體系認證，多個客戶的審核，一期工廠在2012年的年利潤2000萬。
6.參與惠州某外資電子廠MTP中層管理能力提升項目，歷時6個月，和測評、調研、培訓、輔導、測評結案5個階段，中層管理能力整體測評從69分提升87分。
7.主導東莞某PCBA電子組裝廠年度的中高層管理能力提升項目，歷時2016年整年，并負責課級主管的《TWI》課程實施。
8.參與順豐科技TTT項目，從調研、培訓、1對1輔導、認證結業(yè)，歷時3個月，33名內部講師，通過率為85%，得到順豐集團領導、順豐科技培訓經理大力贊賞。
主講課程：
《金牌班組長五項修煉》
《優(yōu)秀班組長管理能力提升》
《TWI一線主管能力提升訓練》（2-4天）
《實踐型班組長管理能力提升》
《卓越班組長綜合管理能力提升》（10天）
《五型班組長建設》
《5S/6S推進實務》
《質在必勝---全面質量管理TQM》
《現(xiàn)場改善與生產效率提升》
《8D 問題分析與解決》
《QC七大手法運用實務》
《SQM供應商質量管理》
《基層主管工作教導與部屬培育》
《精益生產概論與推進實務》
《FMEA工具應用實戰(zhàn)》
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