精益生產(chǎn)系統(tǒng)TPS實戰(zhàn)考察團

精益生產(chǎn)系統(tǒng)TPS實戰(zhàn)考察團(參觀考察)課程介紹：

〖課程背景〗
    精益生產(chǎn) (Lean Manufacturing) 是在工業(yè)工程技術(shù)應(yīng)用基礎(chǔ)之上發(fā)展而來的，以豐田汽車生產(chǎn)系統(tǒng) (Toyota Production System) 為代表所形成的一種制造業(yè)生產(chǎn)組織方式。 豐田精益考察課程，是由專業(yè)老師帶領(lǐng)學員前往豐田企業(yè)現(xiàn)場參觀考察，并與豐田汽車人展開深入的現(xiàn)場交流。 考察完后，專家老師再和參觀學員共同總結(jié)點評考察的收獲，讓學員聽得清、看得明、想得通、用的懂。
    精益生產(chǎn)首先是一種文化形態(tài)上的差異，其次才是技術(shù)上的差異
    當前企業(yè)都不同程度的面臨著品種多樣化、交期短、質(zhì)量要求高、外部壓價和內(nèi)部成本只增不減、庫存高至現(xiàn)金流量不足，內(nèi)部管理及供應(yīng)鏈管理適應(yīng)不了這樣的挑戰(zhàn)
    精益生產(chǎn)是解決問題的“金鑰匙”，但是許多企業(yè)推行精益生產(chǎn)后，收效甚微，根本的原因是：精益生產(chǎn)不僅是一個模式、一套工具，不能照搬和直接復(fù)制，需要針對企業(yè)實際情況靈活運用 
    在工業(yè)4.0、中國制造2025時代下，理解精益生產(chǎn)的精髓并加以運用，創(chuàng)造精益智造的管理體系,快速調(diào)整自身的轉(zhuǎn)型升級和適應(yīng)市場的需求!
    通過精益管理理論研究，現(xiàn)場考察，引領(lǐng)制造業(yè)的深度變革，找出適合自身企業(yè)發(fā)展之路!

〖企業(yè)面臨問題〗
核心理念: 消除一切浪費；目的: 通過持續(xù)改善，杜絕一切浪費，提高企業(yè)的綜合競爭力。
2015年多家企業(yè)訂單下降，利潤縮水，甚至慘遭倒閉! 怎么辦? 學習精益思想是唯一出路，學習與推行精益系統(tǒng)是唯一出路!
豐田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標桿企業(yè)，以其高效率、高質(zhì)量、高利潤的豐田生產(chǎn)管理方式享譽全球，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以最低成本原則來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，不僅在汽車業(yè)成為標桿企業(yè)，也成為其他制造行業(yè)的楷模。

〖課程收益〗
    通過學習，讓學員能理解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史和背景
    通過學習，讓學員認識精益生產(chǎn)管理模式
    幫助學員，讓學員學會用精益管理工具挖掘企業(yè)的浪費源
    通過學習，讓學員們認識到培養(yǎng)人才的重要性
    通過學習，讓學員認清思想變革和行動變革對企業(yè)的重要意義
    掌握TOYOTA（豐田）TPS管理模式
    集聚優(yōu)秀行業(yè)的相互交流機會
    帶領(lǐng)學員到豐田企業(yè)現(xiàn)場考察學習、和豐田人零距離的接觸和互動

〖課程大綱〗

第一章 精益管理發(fā)展之路及推行模式

精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展
 ◇ 企業(yè)為何要建立危機意識管理       
 ◇ 世界制造業(yè)生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革道路解析
 ◇ 精益生產(chǎn)的起源 - 豐田生產(chǎn)方式 
 ◇ 全世界為何要學習豐田的管理模式
 ◇ 從精益生產(chǎn)到精益管理的發(fā)展之路
 ◇ 觀看視頻—豐田精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展      
 ◇ 觀看視頻—企業(yè)的變革之路，你準備好了嗎

精益生產(chǎn)的推行本質(zhì)
 ◇ 在安全生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，全面降低生產(chǎn)成本
 ◇ 豐田生產(chǎn)方式的改善之道—全面識別浪費，杜絕不良的重復(fù)發(fā)生
 ◇ 豐田現(xiàn)場的管理模式 - “五GEN”真憑實據(jù)的追蹤管理

豐田生產(chǎn)方式體系 (TPS) 
 ◇ 豐田生產(chǎn)方式系統(tǒng)
 ◇ 豐田的TPS發(fā)展之路
 ◇ 豐田TPS變革的改善秘訣
 ◇ 豐田TPS生產(chǎn)管理模式視頻分享與解說

精益生產(chǎn)成功的根源
 ◇ 日本企業(yè)為何能持續(xù)發(fā)展的根本原因
 ◇ 精益生產(chǎn)為什么在中國難成功的原因分析
 ◇ 中國企業(yè)精益生產(chǎn)的成功之路在何方
 ◇ GIANT（捷安特）的TPS推行之路（視頻案例） 

第二章 VSM精益價值流優(yōu)化，全面排除浪費降本增效

VSM價值流分析通常采用手段及工具運用
 ◇ 八大浪費五大損失識別浪費
 ◇ 5S 5W2H視點挖掘浪費
 ◇ 6M1E的視點挖掘浪費
 ◇ IE手法挖掘浪費
 ◇ 精益 vs.六個西格瑪挖掘浪費
 ◇ Lean Production改善挖掘浪費
 ◇ 現(xiàn)狀把握與分析的方法運用

供應(yīng)鏈價值流分析
 ◇ 信息流分析
 ◇ 產(chǎn)品流分析

信息流優(yōu)化，進行并行生產(chǎn)管理
 ◇ 建立流程的路徑
 ◇ 建立關(guān)鍵流程步驟
 ◇ 明確部門間信息流程步驟及處理時間
 ◇ 識別部門間的浪費
 ◇ 挖掘部門間信息不暢的根本病源
 ◇ 杜絕處理和等待的時間浪費
 ◇ 識別部門內(nèi)的浪費
 ◇ 對信息流程進行LEAN改善
 ◇ 如何用“牛皮紙分析法”排除信息浪費
 ◇ OA系統(tǒng)到ERP系統(tǒng)的JDK自動錄入系統(tǒng)
 管理
 ◇ Lean Before / Lean After改善效果比較
產(chǎn)品流程優(yōu)化，并行管理
 ◇ 提升產(chǎn)品價值流效率的改善路徑規(guī)劃
 ◇ 工位平衡率如何設(shè)計與控制管理
 ◇ 負荷產(chǎn)能的設(shè)計與控制管理
 ◇ TAKT的設(shè)計與控制管理
        從結(jié)構(gòu)布局上優(yōu)化，排除浪費，提升效率
流程結(jié)構(gòu)布局優(yōu)化
 ◇ 孤島式布局的優(yōu)缺點分析
 ◇ 集中配置布局的優(yōu)缺點分析
 ◇ 流水線布局優(yōu)缺點分析
 ◇ U型布局的優(yōu)缺點分析
 ◇ Y型布局的優(yōu)缺點分析
 ◇ CELL單件屋配置的優(yōu)缺點分析
 ◇ 不同生產(chǎn)布局間的實操對決
  縱橫管理結(jié)構(gòu)優(yōu)化
  單元結(jié)構(gòu)的優(yōu)化
  自律神經(jīng)結(jié)構(gòu)的優(yōu)化
  L/T改善（One Piece Flow）
  把握現(xiàn)狀設(shè)定中長期規(guī)劃管理
  從供貨商到客戶的流程信息跟蹤管理
 ◇ 從工程內(nèi)部改善浪費，提高效率
  加工方式的改善
  檢查方式的改善
  搬運方式的改善
  停滯的消減改善
  直通率的提升改善
  豐田精益改善視頻 - 快滑條的使用
從作業(yè)上減少浪費，快速提高生產(chǎn)效率
 ◇ 經(jīng)濟動作5原則分析與運用
 ◇ 提高效率的7大改善手法的分析與運用
 ◇ JTKN人體機能法快速發(fā)現(xiàn)異常
 ◇ KYT預(yù)防預(yù)知管理
 ◇ ANTON管理快速應(yīng)對異常發(fā)生
TQM質(zhì)量過程全面控制管理，杜絕不良的產(chǎn)生與流出
 ◇ 自檢
 ◇ 互檢（CORSS）
 ◇ 專檢  JDK自動化監(jiān)測系統(tǒng)的運用
 ◇ “四不”不良過程控制管理，生產(chǎn)完就出貨的管理模式
 ◇ 豐田與通用數(shù)據(jù)的對比管理
持續(xù)改善，精益求精，追求卓越
 ◇ 案例：日本工廠精益布局與投產(chǎn)視頻案例分析
 ◇ 案例：安全生產(chǎn)管理的再現(xiàn)性實驗視頻教育

第三章 以人為本、欲造車先育人戰(zhàn)略規(guī)劃
建立企業(yè)內(nèi)部培訓系統(tǒng)，將人才變成人財
 ◇ 職員職業(yè)生涯規(guī)劃系統(tǒng)管理9級27階71步
 ◇ 新進人員的3級教育管理
 ◇ 確保質(zhì)量的定期教育
 ◇ 熟練度提升的定期教育
 ◇ 技能提升級別的定期教育
 ◇ 崗位多能工的中長期規(guī)劃教育
 ◇ 崗位人員的5種再教育
 ◇ 提高團隊人員工作效率的戰(zhàn)略管理模式
 ◇ 建立意識變革的秘訣
 ◇ 如何提高現(xiàn)場執(zhí)行力的秘訣
 ◇ 人員教育系統(tǒng)成果的運用
 ◇ 案例1： 日本PEC產(chǎn)業(yè)教育中心對中高層管理者培訓視頻案例

第四章 現(xiàn)場討論
 ◇ 提問討論及點評
 ◇ 企業(yè)問題點現(xiàn)場互動

廣州豐田汽車工廠參觀
    見識世界級企業(yè)的精益生產(chǎn)模式；
    Kanban(廣告牌)在銷售 → 生產(chǎn) → 采購整個流程中的運用
    完全平準化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線
    世界頂尖的目視化管理
    以人為本的工作環(huán)境三位一體的質(zhì)量體系；
    精益生產(chǎn)流水線，現(xiàn)場操作實戰(zhàn)；
    從精益生產(chǎn)剖析工廠制造成本；
    見識豐田如何實施精益生產(chǎn)，親眼見證只需一分鐘時間就能組裝好一部汽車

〖講師介紹〗
王老師 - 西安大學畢業(yè)，機電技術(shù)專業(yè)，北京大學EMBA工商管理，維多利亞大學MBA高級工商管理碩士生，國家注冊安全主任。
王曾在全球著名日本跨國集團 - 太陽誘電株式會社 (TAIYO YUDEN) 工作19年，歷任制造部部長、事業(yè)管理部部長、工廠長等職務(wù)，其中擔任工廠長8年（相當于中國集團總部生產(chǎn)管理中心總監(jiān)），管理大陸工廠中高層管理人員（包括日本人、韓國人、臺灣人）等幾百人，員工人數(shù)7000多人。
王在工廠生產(chǎn)全盤管理、工廠全面運營策劃、健康安全衛(wèi)生管理、事業(yè)計劃與成本控制管理、卓越5S活動的開展與運用、IE工業(yè)工程管理、JIT（LP）精益生產(chǎn)、精益管理等方面有著極其豐富的理論和實踐相結(jié)合的管理理念，特別是中日文化相結(jié)合的管理理念。 在此期間曾多次去日本、韓國參加過世界級的管理學術(shù)、質(zhì)量改善、成本控制、新生產(chǎn)方式改革等成果研討會，并多次獲得個人和團體一等獎和特等獎榮譽。
王老師19年的日系企業(yè)管理經(jīng)驗，曾幾度去日本、韓國研修精益管理，受到日本著名精益管理大師岡田、長召、小川等老師的親傳與中國工廠的現(xiàn)場指導，將日系企業(yè)及世界500強企業(yè)的管理精華快速引領(lǐng)中國企業(yè)進行量到質(zhì)的飛躍發(fā)展。
咨詢輔導過的企業(yè)：
富寶集團（港資） - 現(xiàn)場7S咨詢；
惠聯(lián)包裝（港資）- 工廠架構(gòu)優(yōu)化；
哈娜瑪薩（日資）- 精益生產(chǎn)推行與輔導；
車之驕（馬來西亞） - 工廠配置優(yōu)化、7S推行、組織優(yōu)化管理等；
雅日玻璃鋼（日資）- 事業(yè)計劃設(shè)計和成本管控、質(zhì)量改善、執(zhí)行力改善等；
耀升石油 - 工廠規(guī)劃、企業(yè)文化建設(shè)、事業(yè)計劃設(shè)計與成本管控、工廠管理規(guī)定等；
錦瑟服飾 - 績效考核優(yōu)化、企業(yè)文化建設(shè)、7S推行、標準成本設(shè)計與成本控制管理等。

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