現(xiàn)場PDCA目標管理與工作計劃執(zhí)行管理

現(xiàn)場PDCA目標管理與工作計劃執(zhí)行管理(陳飛鳴)課程介紹：

課程背景：
 ◇ PDCA是能使任何一項活動有效進行的一種合乎邏輯的工作程序，特別是在質(zhì)量生產(chǎn)管理中得到了廣泛的應(yīng)用。
 ◇ P、D、C、A四個英文字母所代表的意義如下： 　　
 ◇ ① P（Plan）——計劃。包括方針和目標的確定以及活動計劃的制定； 　　
 ◇ ② D（DO）——執(zhí)行。執(zhí)行就是具體運作，實現(xiàn)計劃中的內(nèi)容； 　　
 ◇ ③ C（Check）——檢查。就是要總結(jié)執(zhí)行計劃的結(jié)果，分清哪些對了，哪些錯了，明確效果，找出問題； 　
 ◇ ④A（Act）——行動（或處理）。對總結(jié)檢查的結(jié)果進行處理，成功的經(jīng)驗加以肯定，并予以標準化，或制定作業(yè)指導(dǎo)書，便于以后工作時遵循；對于失敗的教訓(xùn)也要總結(jié)，以免重現(xiàn)。對于沒有解決的問題，應(yīng)提給下一個PDCA循環(huán)中去解決。 　　
 ◇ PDCA是英語單詞Plan(計劃)、Do(執(zhí)行)、Check(檢查)和Act(行動)的第一個字母，PDCA循環(huán)就是按照這樣的順序進行生產(chǎn)管理，并且循環(huán)不止地進行下去的科學(xué)程序。 　　　
 ◇ 針對現(xiàn)代企業(yè)中層生產(chǎn)管理者的現(xiàn)狀與企業(yè)生產(chǎn)要求，傳授相關(guān)管理理念和技能，,和現(xiàn)代企業(yè)管理理論,旨在使之達到企業(yè)高效運營的要求。
    采用以生產(chǎn)現(xiàn)場實例“引導(dǎo)”的形式，學(xué)習(xí)如何利用目標管理的有效工具，讓培訓(xùn)者感受到管理所必備的領(lǐng)導(dǎo)力的形成與發(fā)揮及作用。采用“互動”的方式幫助學(xué)員運用思想和技能來解決生產(chǎn)管理問題，達到管理系統(tǒng)的良性循環(huán)運作。

培訓(xùn)目標：
 ◇ 管理者的管理能力缺失主要源于“半路出家”，大部人業(yè)務(wù)技能超群，但管理能力匱乏；企業(yè)要提升市場競爭力和影響力，就必須讓管理者掌握一些核心的、通用性的管理技能，提高管理者的工作管理、自我管理、及員工管理能力。
 ◇ 沒有目標就沒有管理 – 現(xiàn)代管理大師彼得德魯克(Peter F．Drucker，1909.11.19~2005.11.11)的經(jīng)典基礎(chǔ)管理理論。如何將企業(yè)與產(chǎn)品的要求轉(zhuǎn)化為目標，如何進行正確地目標設(shè)定與分解，充分發(fā)揮目標管理的效用，駕馭現(xiàn)場，做到在其位而謀其職，完成企業(yè)的經(jīng)營目標和利潤指標
 ◇ 生產(chǎn)目標是管理的方向， 績效管理是目標實現(xiàn)的保障與督促。  績效管理將是企業(yè)培育競爭力最為重要的管理制度體系，如何建立一個完善的生產(chǎn)績效管理制度與體系，并在日常生產(chǎn)過程中高效能的展開與不斷完善維護，以便能夠提升生產(chǎn)現(xiàn)場管理水平，提升生產(chǎn)現(xiàn)場員工的執(zhí)行力，企業(yè)核心競爭力得以持續(xù)增長。
 ◇ 如何為管理者提供一個目標管理分析思路和績效管理工具，本課程讓學(xué)員掌握學(xué)會設(shè)定目標的方法，學(xué)會設(shè)計關(guān)鍵指標（KPI），掌握目標的實施（PDCA管理）能力，可讓企業(yè)與學(xué)員（在不花一分錢的情況下）從科學(xué)管理中獲得效益和效率，提升自身管理能力，重塑新型的領(lǐng)導(dǎo)風(fēng)格。

課程大綱：

工作動力 – 目標在哪里 篇 
第一部分：目標設(shè)定 與關(guān)鍵績效（KPI）決策轉(zhuǎn)化
引論：先瞄準再開槍
1、目標管理釋義與要點分析
2、目標管理的類型特點與管理角色定位
3、目標制定的基本要求與六大法則
4、目標制定的“黃金準則”與現(xiàn)場實施
5、設(shè)立與分解目標的十二個步驟 與 羅斯威爾分析法
6、如何為下屬制定目標
7、如何克服目標管理的難點 （目標制定技巧）
8、如何進行業(yè)績目標追蹤管理 （現(xiàn)場目標管理工具）
9、如何開發(fā)個人能力目標管理
案例：生產(chǎn)現(xiàn)場目標管理分解與明確（現(xiàn)場實例+模版表格）

工作安排 – Plan工作計劃與建立流程 篇
一 問題解讀
1. 問題是對具有問題意識的人，才成為問題。
2. 問題的產(chǎn)生 - 沒有問題便是最大的問題。
3. 問題分類：救火類/發(fā)現(xiàn)類/預(yù)測類
4. 問題的層次：業(yè)務(wù)層次/管理層次/戰(zhàn)略層
5. 何謂異常，找出異常的原因便是問題
6. 企業(yè)進步是不斷發(fā)現(xiàn)問題和解決問題
7. 發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)問題的金科玉律----追根究底
Plan -1．找問題：現(xiàn)場問題分析 – 羅斯韋爾分析法
1、現(xiàn)場問題分析和改善的目的
2、怎樣運用關(guān)鍵績效指標（KPI）進行現(xiàn)場分析和診斷
3、建立現(xiàn)場數(shù)據(jù)平臺的問題發(fā)現(xiàn)要求
4、如何使用“羅斯韋爾分析法”分析法進行現(xiàn)場問題分析
5、作業(yè)分析改善的基本程序
5-1、問題思路：現(xiàn)場問題三不法：不合理/不均衡/浪費               
5-2、問題描述：5WIH法                                        
5-3、問題區(qū)分：4MIE                                          
5-4、問題類別：六大任務(wù)法                                   
5-5、問題明確：頭腦風(fēng)暴法
Plan-2. 招原因：問題原因分析
1、解決問題的 兩圖一表 的妙用
2、找出主要原因 — 關(guān)聯(lián)圖法
3、運用系統(tǒng)處理現(xiàn)場問題
4、生產(chǎn)現(xiàn)場問題解決的系統(tǒng)思維方法
5、問題分析—5Why Analysis
6、分析問題的方法之PDCA手法                                
7、解決問題基礎(chǔ)- QC七工具
8、問題現(xiàn)場處理的 四步法 與效用
案例游戲：從游戲中體會解決問題的方法
案例練習(xí)：5Why分析演練
Plan-3. 招要因：措施驗證
1、對癥治療與根本治序（治標與治本）
2、創(chuàng)新與改善的措施選擇
3、措施的切入實施順序
4、措施有效的驗證思維方法
5、尋找真因與非真因的方法與驗證
Plan-4. 編計劃：生產(chǎn)計劃進度圖（時間表與甘特圖的編寫）
1、進度與時間的對照關(guān)系
2、計劃表的時間、進度與范圍的要求
3、計劃表繪制（流程步驟）
Step1：明確項目牽涉到的各項活動、項目                               
Step2：創(chuàng)建甘特圖草圖                                      
Step3：尋找真因與非真因的方法與驗證                        
Step4：計算單項活動任務(wù)的工時量                           
Step5：確定活動任務(wù)的執(zhí)行人員及適時按需調(diào)整工時               
Step6：計算整個項目時間                                              
4.計劃表的現(xiàn)場管理與實施的要素                              
5.目視管理改善計劃書
6.設(shè)計：穩(wěn)健推進現(xiàn)場看板管理
7.讓每位員工都清楚問題的方法
8.問題顯現(xiàn)與解決的看板制作與標準
現(xiàn)場練習(xí)：1.學(xué)員分組操練（依據(jù)現(xiàn)場實際生產(chǎn)問題 & 自己動手做看板）                   
案例：生產(chǎn)現(xiàn)場目標管理分解與明確（現(xiàn)場實例+模版表格）   
案例：目視化參考標準 圖片講解
案例：現(xiàn)場目視化分析顯現(xiàn)解決問題的案例

工作開展 – Do工作改善
第一部分．現(xiàn)場問題分析和持續(xù)改善解決
1、現(xiàn)場問題分析和改善的目的
2、怎樣進行現(xiàn)場分析和診斷
3、如何使用“六何”分析法
4、現(xiàn)場分析的四大技巧
5、作業(yè)的四大過程及圖示
6、作業(yè)分析改善的基本程序
7、如何進行作業(yè)分析分類
8、程序分析的種類與特征
9、程序分析需要注意哪些事項
10、生產(chǎn)效益從哪里來
第二部分．提高生產(chǎn)效益的十大利器
1、中層領(lǐng)導(dǎo)如何消滅一切浪費
2、如何進行產(chǎn)品工藝流程改造
3、流程經(jīng)濟的十八個原則
4、如何進行作業(yè)流程設(shè)計
5、如何改善人機聯(lián)合作業(yè)提高生產(chǎn)效率
6、如何讓管理工作標準化
7、如何進行動作分析
8、十八動素與動作經(jīng)濟的十六大原則
9、工裝夾具的設(shè)計原則
10、如何減少工作中的停滯現(xiàn)象
11、搬運改善的目標和方法
12、如何進行生產(chǎn)作業(yè)快速切換
13、縮短作業(yè)切換時間的法則
14、合理布置現(xiàn)場的訣竅
15、車間布局的十大原則
第三部分．精益生產(chǎn)方式概要
1、精益生產(chǎn)方式定義及其優(yōu)越性
2、精益生產(chǎn)方式的九大特點
3、精益生產(chǎn)的八大支柱和七大終極目標
4、中層領(lǐng)導(dǎo)如何適時適物適量組織生產(chǎn)
5、企業(yè)生產(chǎn)如何快速應(yīng)對市場的變化
6、如何進行準時化生產(chǎn)
7、如何將看板用神用活
8、如何實現(xiàn)生產(chǎn)均衡化
9、如何實現(xiàn)生產(chǎn)同步化
10、如何進行“一個流”生產(chǎn)
12、如何制定生產(chǎn)節(jié)拍
13、如何進行彈性生產(chǎn)方式下人員精減
14、生產(chǎn)組織機構(gòu)如何實行扁平化
15、如何開展單元生產(chǎn)與柔性生產(chǎn)
16、企業(yè)如何推行TPM
17、企業(yè)如何推行TQM
第四部分．降低成本，控制庫存，改善無止境
1、所謂浪費
2、七種浪費
3、庫存是萬惡之源-為什么要減少庫存浪費
4、減少無風(fēng)險的庫存量
5、解決浪費的方法-改善
6、改善的基礎(chǔ)在何方？
7、如何實現(xiàn)生產(chǎn)均衡化、同步化 ，與“一個流”
8、如何制定生產(chǎn)節(jié)拍
10、拉動式生產(chǎn)與推動式生產(chǎn)的使用環(huán)境
12、看板在拉動生產(chǎn)中的作用與地位
13、TT-Take Time現(xiàn)場使用
14、生產(chǎn)瓶頸的發(fā)現(xiàn)與改善方法
15、如何開展生產(chǎn)線平衡分析與瓶頸目視管理的改善

工作確認 – Check效果確認與績效管理
績效評估與績效管理
引論：績效評估可以給員工以成就感
1、績效管理要發(fā)揮激勵本質(zhì)效用
2、績效考核的原則與三種類型
3、績效考核流程與方法
4、實用的績效考核體系 與 怎樣為下屬設(shè)定績效標準 （模版參考）
5、常用考評方法、誤區(qū)及對策
6、如何與員工進行績效面談 （績效溝通）
7、績效考核結(jié)果的應(yīng)用 與激勵反饋作用
8、管理者在績效評估中的角色和作用
案例：生產(chǎn)現(xiàn)場績效管理的制定與日常管理運作（企業(yè)現(xiàn)場實例+模版表格）

工作持續(xù) – Acton高效工作持續(xù)循環(huán)
建立系統(tǒng)，高效低成本的問題解決方案
1. 通過目標管理MBO分析找問題（數(shù)據(jù)流的運用）
2. 8D問題改進流程結(jié)構(gòu)PDCA循環(huán)的十個步驟
3. 不明確與明確的問題敘述
4. 常見的問題解決回路：冰山問題分析
5. 問題分析與解決的步驟分解
6. 建立PDCA問題分析與決策的良性循環(huán)
7. 如何斷定決策實施成效：追蹤考核甘特圖Project
8. 建立執(zhí)行成效偏失防范機制：標準化作業(yè)SOP
9. PDCA與SDCA的改善防制規(guī)劃
10. 運用系統(tǒng)化決策改善工作流程：FMEA
案例：數(shù)據(jù)收集分析發(fā)現(xiàn)問題,                                     
現(xiàn)場改善案例（實例）& 日本工廠的消除浪費
案例分享：企業(yè)效率改善案例（老師親自輔導(dǎo)過的公司）
課程總結(jié)  &  現(xiàn)場答疑

講師介紹：
陳飛鳴老師：
教育及資格認證：
5S、TPM高級培訓(xùn)師；5S、TPM咨詢師；六西格瑪黑帶；ISO體系審核員。
講師經(jīng)歷及專長：
陳老師具有超過15年世界五百強跨國企業(yè)工作經(jīng)驗，在企業(yè)成功推行TPM、5S、精益生產(chǎn)體系，擁有堅實的現(xiàn)場管理技能及管理背景。在企業(yè)中歷任設(shè)備工程師，設(shè)備維護經(jīng)理、車間主任、TPM項目負責(zé)人、內(nèi)部培訓(xùn)師等，主導(dǎo)大型跨國企業(yè)現(xiàn)場改善多年，精通現(xiàn)場5S& TPM，以及相關(guān)的精益生產(chǎn)體系。
自90年代起，陳老師就從事企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場的生產(chǎn)管理和技術(shù)工作，并有多年的一線設(shè)備管理維護工作實踐，非常了解現(xiàn)今各類企業(yè)生產(chǎn)狀況和問題，有著豐富的實際經(jīng)驗和管理經(jīng)驗。 2000年至今，一直在大型合資企業(yè)獨立組織推行TPM（含5S）活動的開展，包括各級人員培訓(xùn)，現(xiàn)場各級改善活動，TPM（含5S）各項規(guī)定的建立，TPM相關(guān)文件的建立和編寫，TPM（含5S）公司體系的建立和修改，TPM（含5S）各項審核的標準編寫和審核活動的組織和匯總。
陳老師在任職期間，成立了約5000名員工組成的100個活動小組，開展活動多年，不僅提高了員工的技能，而且大大延長了設(shè)備的使用周期，使建廠初期的設(shè)備現(xiàn)在仍然在突破同系統(tǒng)生產(chǎn)線的產(chǎn)量記錄，使LCC大幅度降低。
服務(wù)客戶及部分項目績效：
陳老師曾服務(wù)過的客戶有南京愛立信、鐵姆肯－恩斯克軸承（日美合資）、南京電力自動化研究所、諾基亞通信、阿斯頓強生枝紡、瑪努利液壓器材、聯(lián)塑（蘇州）精密工程、繽特力通訊科技、漢姆沃斯船用設(shè)備、波爾威、百利蓋、水星海事技術(shù)、泰諾風(fēng)保泰、迅達電子、迪吉多電子、貝卡爾特新材料、霍尼韋爾航空發(fā)動機、艾默生環(huán)境優(yōu)化等300余家企業(yè)。
陳老師具備豐富的現(xiàn)場改善經(jīng)驗，課程中融合真實改善案例進行講解，并擅于幫助學(xué)員解決實際工作中的問題，課程內(nèi)容飽滿，課程實用性高。

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