豐田精益思想與設(shè)備LCIA創(chuàng)新管理

培訓(xùn)關(guān)鍵詞：豐田學(xué)精益管理培訓(xùn),精益生產(chǎn)培訓(xùn),LCIA培訓(xùn)

豐田精益思想與設(shè)備LCIA創(chuàng)新管理(唐老師)課程介紹：

課程背景：
    低成本智能自働化（LCIA），以其投資少、設(shè)計周期短、靈活、維護(hù)成本低、全員參與自主改善等優(yōu)點(diǎn)，被認(rèn)為是企業(yè)實(shí)現(xiàn)制造升級的一種高性價比理性的選擇；低成本智能自働化（LCIA），是大眾創(chuàng)新、全員改善在企業(yè)中的精彩應(yīng)用。因此，對于號稱世界工廠的中國制造來說，大力推行低成本智能自働化（LCIA）勢在必行。LCIA也是提高員工成就感最好的法寶工具之一。
課程特色：
 1、視頻案例：案例全部來自內(nèi)部員工自己制作、通過每個案例背后的邏輯分析，方便學(xué)員更好的落實(shí)到自己的改善工作去；
 2、實(shí)戰(zhàn)改善：通過學(xué)員自己錄制的視頻，查找工廠的改善點(diǎn)，用全員的智慧提出適合企業(yè)最優(yōu)的解決方案
3、基礎(chǔ)牢靠：8大機(jī)構(gòu)加8大動力源，為學(xué)員用LCIA的知識改善打下結(jié)實(shí)的基礎(chǔ)

課程大綱:

第一章 精益化思路與自働化
一、TPS的二大支柱與自動化 
1、JIT（即時生產(chǎn)）與JIDOKA（人字邊的自動化） 
2、JIT的原則 
3、JIDOKA（人字邊的自動化）的原則 
思考：與自動化、信息化相關(guān)的JIT、JIDOKA 
二、自動化技術(shù) 
1、自働化（JIDOKA）的定義 
2、自働化與自動化同與不同 
3、自働化與自動化的差異 
4、自働化與低成本自動化 
5、自働化的目的、功能、特征 
6、自働化的基本思想及設(shè)計的基本原則 
7、自働化效果的評價方法 
8、自働化（JIDOKA）：高品質(zhì)、低成本=高生產(chǎn)性 
9、工序內(nèi)造就質(zhì)量 
10、質(zhì)量要在生產(chǎn)工序內(nèi)制造出來 
11、迅速對應(yīng)異常 
12、定位停止系統(tǒng) 
13、人的工作和機(jī)器的工作相分離：人不做機(jī)器的看守 
14、工序的可視化 
15、可視化管理 
三、 “少人化”生產(chǎn)技術(shù) 
1、自働化與少人化：簡單的工作不要讓人去做；連續(xù)的工作人無法去做； 
2、“少人化”的定義：即用最少的人數(shù)、用最低的成本生產(chǎn)市場需要的產(chǎn)品數(shù)量。 
3、“少人化”的目的：杜絕浪費(fèi)（閑人、閑時、閑事、閑設(shè)備） 
4、“少人化”的作用：“少人化”技術(shù)是降低成本的手段之一 
5、實(shí)現(xiàn)“少人化”的前提條件 
6、從省力化到省人化、再到少人化 
7、多余人員的處理 

第二章 簡便自動化（LCIA）技術(shù)
一、LCIA概要
1、 CIA低成本自働化歷史
2、 LCIA低成本自働化誕生與定義
3、 豐田對低成本自動化的思考
4、 LCIA低成本自働化實(shí)現(xiàn)的條件
5、 LCIA未來發(fā)展的前景
二、 LCIA低成本自働化8大機(jī)構(gòu)原理
1、 杠桿基本原理
2、 連桿機(jī)構(gòu)基本
3、 斜面基本原理
4、 滑車輪軸基本原理
5、 凸輪基本原理
6、 齒輪車基本原理
7、 槽輪基本原理
8、 皮帶鏈條基本原理
  9、 活用8大機(jī)構(gòu)原理自制 加工物料易拿取 改善案例
三、 活用8大動力源
1、 重力活用基本
2、 人力活用基本
3、 磁力活用基本
4、 彈性力活用基本
5、 浮力活用基本
6、 自然力（風(fēng)力、水力）基本
7、 其他動力（電、氣）
8、 自動下料效率提升40%無動力改善案例

第三章 簡便自動化（LCIA）應(yīng)用
 一、加工作業(yè)簡便自動化改善方法 
1、 治具的道具化 
2、設(shè)備小型化 
3、檢測在線自動化 
4、換型、換模快速化 
 5、夾緊、移送、停止、復(fù)原的自動化 
 6、設(shè)備的單元化、模塊化 
 7、加工的著著化(人只做安裝、機(jī)器做加工和卸載) 
 8、出口的入口化 
 9、并行作業(yè) 
 10、 加工單元的節(jié)拍（T.T）化 
 11、設(shè)備寬幅狹窄化 
 12、操作單元人性化 
13、門板表皮自動上料改善案例（豐田QCC報告案例）
二、組裝作業(yè)簡便自動化改善方法 
 1、 組裝作業(yè)的動作改善—(10手) 
 2、作業(yè)的治具化 
 3、工具的道具化 
 4、道具的自動化 
 5、選擇的自動化 
 6、自工程多工序化 
 7、出口的入口化 
 8、夾緊、移送、停止、復(fù)原的自動化 
 9、換型、換產(chǎn)工具套件化、模塊化 
 10、 部品、材料供給套裝化、順序化  
 12、全流程無斷點(diǎn)化（時間斷點(diǎn)、空間斷點(diǎn)）
13、流水線中自動上料 回收的視頻案例分析
 三、搬運(yùn)作業(yè)簡便自動化改善方法  
 1、減少搬運(yùn)的距離；

2、減少存取的動作；
3、減少搬運(yùn)的批量。
4、倉庫自動輸送搬運(yùn)案例改善報告（豐田QCC報告案例）

第四章  全員參與
一、損失識別機(jī)會發(fā)現(xiàn)與改善
  1、 6大損失中識別
2、 7大浪費(fèi)中識別
3、 跑冒滴漏中識別
4、 問題識別4象限
5、 問題解決4原則
6、 超級頭腦風(fēng)暴法
二、問題改善工具應(yīng)用
1、LCIA在TPM全員設(shè)備管理的應(yīng)用
2、LCIA在QCC品質(zhì)活動圈的應(yīng)用 
3、LCIA在個別提案的應(yīng)用
4、LCIA的改善報告應(yīng)用
三、改善報告的匯報（高階）
1、改善報告的６大模塊
2、改善報告的練習(xí)作成
3、改善報告的發(fā)表
四、案例演練
1、 學(xué)員錄制自己工廠的視頻（建議流水線作業(yè)視頻），
2、 找出損失、提出改善建議

第五章 總結(jié)回顧
1.  ORID的回顧
2.  發(fā)表（1個月承諾的行動）

【講師介紹】唐老師
 ◇ TPM踐行者
 ◇ 20年設(shè)備維修管理經(jīng)驗(yàn)：曾任職豐田集團(tuán)生產(chǎn)調(diào)查室，帶領(lǐng)400人維修團(tuán)隊，負(fù)責(zé)中國區(qū)18家公司TPM推行
 ◇ 資深設(shè)備管理專家（中國設(shè)備管理協(xié)會）
 ◇ 設(shè)備工程師評審專家（中國機(jī)械維修改造協(xié)會）
 ◇ 2021中國設(shè)備管理創(chuàng)新論文審批專家
 ◇ 《MTP（日產(chǎn)訓(xùn)）》授權(quán)認(rèn)證講師
 ◇ 《TPM》《TBP》《人才育成》等課程 豐田主講師
 ◇ 《設(shè)備精益管理》等多門設(shè)備管理版權(quán)課程開發(fā)者
實(shí)戰(zhàn)工作經(jīng)驗(yàn)：
 ◇ 13年一線設(shè)備維修：蘇州住電裝設(shè)備主任10年+日清紡賽龍設(shè)備經(jīng)理3年；在負(fù)責(zé)企業(yè)設(shè)備維修體系建設(shè)同時，成功為公司培養(yǎng)了100余位維修技術(shù)人員；每年故障率：約20%左右遞減；維修成本：每年約5%遞減。
 ◇ 豐田集團(tuán)TPS生產(chǎn)調(diào)查室出身（5年）：負(fù)責(zé)中國區(qū)18家分公司TPM推行期間，2017-2019連續(xù)3年中國區(qū)故障遞減位列全球第一（每年約遞減30%）；負(fù)責(zé)集團(tuán)在TPM領(lǐng)域培訓(xùn)維修體系、TPM推行體系應(yīng)用、維修班組體系、績效目標(biāo)考核體系等方面工作。
主講課程：
 ◇ TPM系列：《TPM全面設(shè)備維護(hù)實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練》、《原汁原味：自主保全TPM實(shí)戰(zhàn)推行》、《計劃保全TPM實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練及設(shè)備智能運(yùn)維管理》等；
 ◇ 設(shè)備管理系列：《設(shè)備維修效率提升高級研修班》、《設(shè)備管理策略轉(zhuǎn)型與設(shè)備管理體系重構(gòu)》、《設(shè)備全生命周期管理及設(shè)備管理發(fā)展趨勢》、《降本增效提升OEE及面向智能制造的設(shè)備管理》、《設(shè)備點(diǎn)檢和保養(yǎng)技術(shù)》、《設(shè)備精益維修管理——5大技能提升》（版權(quán)課程）等；
 ◇ 精益系列：《豐田精細(xì)化管理——設(shè)備效益最大化》、《向豐田學(xué)精益管理——精益生產(chǎn)管理改善實(shí)戰(zhàn)培訓(xùn)》、《豐田精益思想與LCIA創(chuàng)新管理》等；
 ◇ 班組管理系列：《豐田工作法TBP》、《設(shè)備現(xiàn)場6S系統(tǒng)落地實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練》、《設(shè)備班組長5項核心管理能力提升訓(xùn)練》等。
獨(dú)特優(yōu)勢：
 ◇ 唐老師接受過日本專家的系統(tǒng)專業(yè)訓(xùn)練，包括數(shù)次累計達(dá)6個月時間去日本總公司學(xué)習(xí)自主保全TPM的推行和計劃保全的推行，更在包括國內(nèi)的豐田分公司等眾多企業(yè)推行TPM；唐老師認(rèn)為沒有咨詢作支撐的培訓(xùn)是不接地氣的，沒有培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)的咨詢落地效果是要打折扣的。為此唐老師一直以來以“微咨詢+培訓(xùn)”方式，幫助解決企業(yè)實(shí)際問題，同時培養(yǎng)企業(yè)內(nèi)部人才。
 ◇ 唐老師擁有20年設(shè)備維修管理經(jīng)驗(yàn)，其信奉的做事方法是實(shí)用有效、落地創(chuàng)新，在維修體系組建、精益TPM設(shè)備管理、備件管理、快速換線（SMED）、無動力改善、低成本自動化、故障真因追求、預(yù)測性維護(hù)、可視化管理、成本管理、自動化、QCC、自工程完結(jié)、班組長的設(shè)備管理等的策劃及推進(jìn)方面，有著豐富的實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)。
 ◇ 擅長從意識入手開刃，以實(shí)戰(zhàn)案例開眼，以解決實(shí)際問題見長，課程深入淺出、生動活潑，深受學(xué)員和企業(yè)好評。
部分輔導(dǎo)項目：
 ◇ 瀘州老窖【設(shè)備維修預(yù)防運(yùn)維體系構(gòu)建】項目。因大規(guī)模自動化設(shè)備導(dǎo)入，設(shè)備管理技能跟不上來，急需構(gòu)建一個預(yù)防運(yùn)維體系。從最基礎(chǔ)設(shè)備臺賬開始梳理識別設(shè)備重要度，針對關(guān)鍵設(shè)備進(jìn)行三維一體的預(yù)防體系，同時對發(fā)生故障以車間為單位進(jìn)行單件故障與月度匯總進(jìn)行分析，實(shí)現(xiàn)：故障率每月約下降10%，目前6個月為止已經(jīng)下降60%。
 ◇ 紫江彩印包裝【TPM推行】項目。通過10個月的項目輔導(dǎo)，對AM、PM、PD、QC等4大支
 ◇ 柱進(jìn)行了現(xiàn)場改良；標(biāo)準(zhǔn)化管理（點(diǎn)檢實(shí)施/故障對應(yīng)/不良對應(yīng)）現(xiàn)場到位90%以上；每人改善當(dāng)年人均過4件以上，為企業(yè)節(jié)約了300萬的成本。
 ◇ 德州恒力電機(jī)【精益生產(chǎn)與生產(chǎn)計劃系統(tǒng)改善】項目。通過1年項目輔導(dǎo)，倉庫現(xiàn)場在制品庫存減少60%，產(chǎn)量增加30%。入廠1個月，就將成品流水線產(chǎn)量由每天400臺上升至550臺，產(chǎn)品交貨及時率由以前的57%提高到98%以上；項目整體收益可視、可衡量在2000萬以上。
 ◇ 華菱安賽樂米塔爾汽車板【精益生產(chǎn)與管理系統(tǒng)流程梳理】項目。通過精益改善實(shí)現(xiàn)年均5000萬原材料、半成品的資金釋放；生產(chǎn)計劃效率實(shí)現(xiàn)了60%時間的提升；建立了系統(tǒng)產(chǎn)品開發(fā)、技術(shù)評審、轉(zhuǎn)移的流程，將產(chǎn)品合格率由80%上升至98%；現(xiàn)場6S改善在歷次外商驗(yàn)廠均獲A級，當(dāng)?shù)卣啻谓M織企業(yè)來參觀輔導(dǎo)后的企業(yè)現(xiàn)場管理。
 ◇ 蘇州天祿光【五型班組建設(shè)】項目。通過10個月輔導(dǎo)，現(xiàn)有班組管理模式進(jìn)行了標(biāo)準(zhǔn)化改制；現(xiàn)場班組標(biāo)準(zhǔn)化管理落地到位90%以上；班組創(chuàng)新改善當(dāng)年人均3件以上、為企業(yè)節(jié)約了上百萬的成本。
近期部分培訓(xùn)案例：
 ◇ 振華重工，《TPM落地實(shí)戰(zhàn)推行》，共4期
 ◇ 徐工集團(tuán)，《設(shè)備預(yù)防保全系列培訓(xùn)》，共10期
 ◇ 蘇州金龍汽車，《設(shè)備全生命周期管理》，共2期
 ◇ 廣汽新能源，《設(shè)備預(yù)防保全系列課程》，共4期
 ◇ 東亞糖業(yè)，《《計劃保全TPM實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練及設(shè)備智能運(yùn)維管理》》，共2期
 ◇ 江鈴集團(tuán)，《設(shè)備維修效率提升高級研修班》，共3期

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