AIAG-VDA-FMEA失效模式與后果分析

AIAG-VDA-FMEA失效模式與后果分析(王繼武)課程介紹：

課程背景

    80%的質量問題都源于設計缺陷和工藝缺陷，質量管理的被動局面則在于對這些缺陷缺乏有效的管理。
    FMEA用嚴密的邏輯對工程師的設計方案和工藝方案進行評審（其中包括對經驗教訓的分析總結），進而找到解決問題的優(yōu)先順序和方案。這種系統化的方法能將工程師團隊的技術很好地儲備起來，并使之規(guī)范化和文件化。
    根據最新版AIAG-VDA FMEA要求，系統地講解DFMEA和PFMEA要求、內部邏輯、實施步驟和方法，幫助企業(yè)相關職能部門負責人及主管工程師們能夠快速聚焦變更，透徹理解主機廠對潛在失效分析并進行預防，解決產品設計和過程設計可能出現的問題。

課程目的
    使學員能熟練掌握FMEA，并能合理地運用在項目管理中的風險分析及確定改進措施；熟練掌握FMEA分析的邏輯關系，將FMEA的輸出結果與設計流程中的其它工具結合，確保在設計中對風險點進行有效地管控。

課程大綱
FMEA的類型及分析對象
創(chuàng)建FMEA的七步法
七步法的優(yōu)點

1、DFMEA的實施
步驟–1：策劃與準備（Planning and Preparation）
 ◇ 項目策劃（Project Planning）
 ◇ 識別DFMEA項目和定義DFMEA邊界
 ◇ DFMEA痛點一：如何識別新項目中的高風險來源【案例】
 ◇ 轉版第一步：FMEA表頭/范圍定義轉化
 ◇ 步驟一的利益
步驟–2：結構分析（Structure Analysis）
 ◇ 系統、子系統、部件和零件的關系【案例】
 ◇ 方塊圖：確定分析對象【案例】
 ◇ 接口分析：描述系統要素之間的相互作用
 ◇ 結構樹：層別系統要素，用結構連接說明依賴關系【案例】
 ◇ 分組練習與研討一：練習產品結構分析
步驟–3：功能分析（Function Analysis）
 ◇ 功能/要求：描述項目/系統要素的預期用途
 ◇ DFMEA痛點二：創(chuàng)建“項目è功能è要求”邏輯鏈【案例】
 ◇ 參數圖(P-圖)：專注于優(yōu)化輸出所需要的設計決策【案例】
 ◇ 分組練習與研討二：練習產品功能分析
 ◇ 轉版第二步：結構分析和功能分析轉化
步驟–4：失效分析（Failure Analysis）
 ◇ 失效模式的類型和失效鏈
 ◇ DFMEA痛點三：建構風險網（結構層è功能層è失效層）
 ◇ DFMEA痛點四：厘清失效鏈在產品層級中的位置【案例】
 ◇ 失效分析結構樹【案例】
 ◇ 轉版第三步：失效鏈的轉化
 ◇ 分組練習與研討三：練習產品失效分析
步驟–5：風險分析（Risk Analysis）
 ◇ 當前預防措施和探測措施【案例】
 ◇ DFMEA痛點五：設計控制結構樹
 ◇ DFMEA的落地核心點：創(chuàng)建設計控制措施的思路
 ◇ 轉版第四步：當前設計控制的轉化
 ◇ 嚴重度、頻度、探測度評級標準
 ◇ 行動優(yōu)先級（Action Priority：AP）【案例】
 ◇ 分組練習與研討四：練習產品風險評估
步驟–6：優(yōu)化改進（Optimization）
 ◇ 優(yōu)化措施的順序
 ◇ 措施的狀態(tài)管理【案例】
 ◇ 轉版第五步：優(yōu)化措施的轉化
步驟–7：結果文件化（Results Documentation）
 ◇ FMEA報告
 ◇ 小結：DFMEA邏輯

2、PFMEA的實施
步驟–1：策劃與準備（Planning and Preparation）
 ◇ 多功能小組成員提供什么？
 ◇ PFMEA項目確定和邊界定義
 ◇ 確定過程范圍
 ◇ 轉版第一步：PFMEA表頭/范圍定義轉化
步驟–2：結構分析（Structure Analysis）
 ◇ 過程流程圖（Process Flow Diagram）【案例】
 ◇ PFMEA痛點一：建構“工序è工步è4M要素”結構樹【案例】
 ◇ 分組練習與研討五：過程結構分析
 ◇ 轉版第二步：結構分析和功能分析轉化
步驟–3：功能分析（Function Analysis）
 ◇ 功能/要求的描述
 ◇ PFMEA痛點二：創(chuàng)建“工序/工步/4M要素è功能è要求”邏輯鏈【案例】
 ◇ PFMEA痛點三：如何定義“4M要素”的功能和要求
 ◇ 分組練習與研討六：過程功能分析
步驟–4：失效分析（Failure Analysis）
 ◇ 失效與失效鏈分析【案例】
 ◇ PFMEA痛點四：建構風險網（結構層è功能層è失效層）
 ◇ 失效影響、失效模式與失效起因【案例】
 ◇ 失效分析結構樹【案例】
 ◇ DFMEA和PFMEA的關系【案例】
 ◇ 分組練習與研討七：過程失效分析
 ◇ 轉版第三步：失效鏈的轉化
步驟–5：風險分析（Risk Analysis）
 ◇ 當前預防措施和探測措施【案例】
 ◇ PFMEA痛點五：過程控制結構樹
 ◇ PFMEA的落地核心點：創(chuàng)建設計控制措施的思路
 ◇ 嚴重度、頻度、探測度評級標準
 ◇ 行動優(yōu)先級（Action Priority：AP）【案例】
 ◇ 分組練習與研討八：過程風險分析
 ◇ 轉版第四步：當前設計控制的轉化
步驟–6：優(yōu)化改進（Optimization）
 ◇ 優(yōu)化措施的順序
 ◇ 措施的狀態(tài)管理【案例】
 ◇ 轉版第五步：優(yōu)化措施的轉化
步驟–7：結果文件化（Results Documentation）
 ◇ FMEA報告
 ◇ 小結：PFMEA邏輯

3、FMEA實施管理
FMEA為何改版？
AIAG-VDA FMEA的利益和財務影響
什么情形下使用FMEA：范圍
什么時候更新FMEA
FMEA的實施團隊及成員職責
FMEA時間安排：基于APQP階段
FMEA時間安排：基于MLA階段
FMEA實施潛在注意事項
FMEA的局限性
FMEA轉版要求：如何從舊版轉到新版
總結：FMEA的關鍵變化點
【注：課程配置完整案例，供學員練習參考用】

講師介紹
王繼武
研發(fā)項目與質量工具實戰(zhàn)專家
一、主要背景經歷：
 ※ 湖南湘潭大學化學工程學學士
 ※ 富士康集團技術工程師、品保主管/經理
 ※ 六西格瑪黑帶(法國標準化協會ANFOR)
 ※ 深圳某咨詢有限公司 咨詢總監(jiān)
 ※ 某管理咨詢有限公司  高級咨詢師
 ※ 北京某咨詢集團特聘【運營精細化管理】高級咨詢師
 ※ 國內第一本《汽車行業(yè)ISO/TS 16949:2002國際標準應用與實施指南》主編 
個人簡介：
王繼武老師具有8年大型制造企業(yè)工作經驗及12年以上專業(yè)管理咨詢、培訓工作經驗，專注制造業(yè)的研發(fā)管理、質量管理、設備管理、流程管理咨詢與培訓，精通運用前沿管理技術解決企業(yè)實際問題，對不同行業(yè)、不同企業(yè)運營的難點等有系統的研究及豐富的經驗。已為國有、歐、美、日、港、臺資及民營等五百家以上企業(yè)提供過培訓、咨詢服務�？蛻艉w汽車及零配件業(yè)、鐵路軌道交通業(yè)、有色冶煉加工、信息電子及零件業(yè)等產業(yè)。
王老師的經驗來源于大型企業(yè)的工作經歷以及多年的成功咨詢和培訓實踐，因此他的觀點和建議具有非常強的可操作性，這些經驗與方法對于面臨著日益激烈的國際競爭的中小企業(yè)尤其寶貴。
王老師秉持“管理就是簡化工作”的咨詢和培訓理念，與學員分享12年的咨詢和培訓經驗。這些經驗來自國有、外資和民企等多個運營領域，如：
云南某有色國有企業(yè)精細化運營項目。負責組建業(yè)務流程優(yōu)化小組深入了解企業(yè)的盈利模式和管理體系，對其運營流程的進行優(yōu)化設計；根據企業(yè)戰(zhàn)略目標，策劃各分公司的精細化管理體系（責任系統、標準系統、信息系統、看板系統、績效系統）；對標國際國內有色行業(yè)的運營指標（如：能耗、技術經濟指標等），協助找出改進機會及提出解決方案（如：創(chuàng)新課題的提出及實施），在為期兩年的咨詢期間，協助指導客戶完成數千個工作流程的優(yōu)化，指導各部門完成數百個精細化運營改進項目。
甘肅某火力發(fā)電企業(yè)流程優(yōu)化及設備運營管理咨詢項目。負責對其運營流程的進行優(yōu)化設計及部門KPI考核體系的設計；協助項目小組建立、實施及評價設備運營管理體系。2006年該客戶獲得中國電力行業(yè)標桿企業(yè)稱號，截止2012年底，累積約有700家企業(yè)10000人次參觀該電廠。
上海某德資汽車零部件企業(yè)運營流程優(yōu)化咨詢項目。負責梳理明確各部門及各崗位的職責和權限，尤其是崗位之間、部門之間的接口關系；梳理及優(yōu)化運營流程。
安徽某德資礦業(yè)企業(yè)現場改進咨詢項目。指導該企業(yè)的礦山、制造現場、倉庫物流及實驗室的工作流程梳理；5S推行實施方案策劃、實施指導及改進對策的提出。
授課風格：
王老師善于解答學員疑問，風趣幽默，深入淺出，具很強的互動性，深受客戶好評。課程設置緊密結合客戶的實際問題，沒有復雜的理論和概念，提供學員具體的工作方法和工具，大部分案例來自王老師咨詢實踐工作中，啟發(fā)學員思考和分析問題。
王老師培訓三大特色：
啟發(fā)式教學 — 充分調動學員的積極性，強化學員的創(chuàng)新性和主動性；
案例式教學 — 源自實踐的案例分析，啟發(fā)學員思考和理解課程內容；
應用式研討 — 將客戶的產品和流程融入課程研討中，幫助學員快速應用所學知識。

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