標準化作業(yè)與工作教導

標準化作業(yè)與工作教導(李老師)課程介紹：

主講老師：李老師
 ◇ 原重慶宇通客車事業(yè)部總經(jīng)理
 ◇ 原摩托羅拉（中國）質(zhì)量經(jīng)理
 ◇ 全球500強華人生產(chǎn)管理講師
 ◇ 重慶市場監(jiān)督管理局特聘專家
 ◇ 生產(chǎn)管理咨詢專家
 ◇ QC質(zhì)量改善診斷師

學員痛點
 ◇ 管理改善與現(xiàn)場執(zhí)行兩層皮
 ◇ 人員流動操作技能時好時差
 ◇ 作業(yè)標準有很多就是教不會

課程亮點
 ◇ 融安全、精益、品質(zhì)一體的標準作業(yè)方法
 ◇ 能讓員工參與共創(chuàng)標準作業(yè)的迭代機制

課程目標和收益
 ◇ 學會設(shè)計“最快速度、最低成本、做最好產(chǎn)品”的標準作業(yè)所用工具
 ◇ 學會設(shè)計“隨時隨地點點學，標準作業(yè)人人師”的視頻化標準作業(yè)方法

第一講：什么是正確的標準作業(yè)？

1、安全+質(zhì)量+高效=標準作業(yè)

1.1員工作業(yè)的安全隱患

【案例】：某企業(yè)沖孔作業(yè)安全隱患視頻分析

1.2作業(yè)過程的質(zhì)量變差

【案例】：某企業(yè)注塑產(chǎn)品翹曲的工藝改良思路/某企業(yè)挑選作業(yè)漏檢原因分析

1.3人機匹配的成本浪費

【案例】：某企業(yè)注塑低價值作業(yè)視頻分析

2、崗位布局正確=標準作業(yè)

2.1柔性制造提高生產(chǎn)效率

【案例】：某企業(yè)單元化設(shè)備布局實現(xiàn)少人化作業(yè)案例剖析

2.2連續(xù)制造降低生產(chǎn)成本

【案例】：某企業(yè)一個流生產(chǎn)創(chuàng)造行業(yè)最短交付周期案例剖析

3、方法步驟合理=標準作業(yè)

3.1快速換模的正確操作方法

【案例】：某企業(yè)沖孔�？焖俑纳七^程視頻分析

3.2豐田標準化作業(yè)方法

第二講：從安全傷害識別危險源

1、經(jīng)典安全理論：軌跡交叉

【案例】：某企業(yè)吊裝垮塌視頻警示

1.1“物”的四類不安全狀態(tài)識別

1.2“人”的四類不安全行為識別

1.3安全管理缺陷識別

【演示】：運用金字塔&PDCA交叉表分析安全管理缺陷

2、實戰(zhàn)：運用《危險源分析表》分析卷揚機卷入傷害案例

【案例】：某企業(yè)卷揚機卷入傷害視頻警示

3、九大工業(yè)傷害警示視頻觀摩實練

3.1起重傷害實例觀摩與危險源辨識

  3.2窒息傷害實例觀摩與危險源辨識

  3.3機械傷害實例觀摩與危險源辨識

  3.4火災(zāi)傷害實例觀摩與危險源辨識

  3.5觸電傷害實例觀摩與危險源辨識

  3.6高墜傷害實例觀摩與危險源辨識

  3.7車輛傷害實例觀摩與危險源辨識

  3.8打擊傷害實例觀摩與危險源辨識

  3.9爆炸傷害實例觀摩與危險源辨識

第三講：從安全風險推演標準作業(yè)

1、格雷厄姆安全風險評價法

【案例】：某企業(yè)沖孔作業(yè)視頻安全風險評價

2、安全風險致害后果改善原則

  2.1致害能量的消減法則

  2.2致害能量的探測法則

  2.3致害能量的阻隔法則

  2.4致害能量的釋放法則

課后實戰(zhàn)：

運用《崗位危險源分析表》分析所在崗位危險源，并提出改善建議與作業(yè)控制要求

第四講：質(zhì)量缺陷原因快速查找

1、簡單運用QC工具定向問題來源

1.1運用4M1E分層質(zhì)量數(shù)據(jù)，鎖定問題原因

1.2運用二分5why追溯問題起因

  【實戰(zhàn)】：巧用二分5why法分析崗位質(zhì)量缺陷起源

2、運用DOE正交試驗方法優(yōu)化過程工藝

【案例】：回顧某企業(yè)注塑產(chǎn)品翹曲的工藝改良思路

【體驗】：從“煎牛排”體會正交方法優(yōu)化工藝過程

  2.1正交方法與全因子試驗對比

【案例】：日本企業(yè)優(yōu)化瓷磚配方的過程/運用正交方法減少注塑產(chǎn)品翹曲的工藝改良過程

  2.2黃金分割法用于工藝參數(shù)范圍精確

【案例】：某澆鑄產(chǎn)品鋁水溫度工藝范圍優(yōu)化過程解析

第五講：從質(zhì)量風險推演標準質(zhì)量作業(yè)

1、質(zhì)量風險分析與管理方法 — FMEA

1.1FMEA潛在失效模式與后果分析的邏輯

1.2失效后果嚴重性評價

【案例】：學員企業(yè)產(chǎn)品典型缺陷嚴重度評價

1.3缺陷發(fā)生率評價

【案例】：常見持續(xù)性、間隙性、突然性問題的一般起源

  1.4質(zhì)量可控性評價

【案例】：某產(chǎn)品揀選質(zhì)量“可防、可見、可控、可救、失控”的分級原則

  【實戰(zhàn)】：運用《FMEA分析表》對崗位質(zhì)量進行風險評價

2、質(zhì)量風險改善的關(guān)鍵原則

2.1質(zhì)量風險改善三策

上策：即使有問題也要無后果；

中策：讓問題少發(fā)生；

下策：提高問題補救能力

2.2工序質(zhì)量缺陷改善方法運用

課后實戰(zhàn)：

運用《崗位質(zhì)量缺陷QRQC表》分析崗位主要質(zhì)量缺陷，查找起源并提出改善建議

第六講：一人多機價值化作業(yè)改善方法

1、作業(yè)價值最大化

【案例】：某服裝加工廠4.5萬件/月到15萬件/月的改善過程動畫解析

    某注塑工序人工降本60%效益提升2倍的改善過程動畫解析

  【實戰(zhàn)】：學員崗位作業(yè)視頻價值利用率分析

2、人機聯(lián)合作業(yè)分析

  【案例】：《人機聯(lián)合作業(yè)分析表》格式與使用方法

  【實戰(zhàn)】：學員崗位作業(yè)價值改善實戰(zhàn)

3、科學化管理原理與動作經(jīng)濟性原則

【案例】：某流水線穿螺桿工位作業(yè)動作視頻分析

【體會】：動作經(jīng)濟性六大原則

（1）雙手對稱作業(yè)

（2）低幅度作業(yè)

（3）等勢或借用勢作業(yè)

（4）穩(wěn)態(tài)作業(yè)

（5）手腳并用作業(yè)

（6）區(qū)分靈巧度作業(yè)

【實戰(zhàn)】：學員崗位作業(yè)動作經(jīng)濟性改善實戰(zhàn)

第七講：工作指導四階段法

第一階段：學習準備

1、作業(yè)分解

1.1作業(yè)分解表的結(jié)構(gòu)

【案例】：《某工序作業(yè)分解表》

1.2作業(yè)分解的步驟與動作

【案例】：某疊衣服作業(yè)分解步驟動作

1.3步驟要點與風險

【案例】：疊衣服的難點（為什么）& 直覺點（對比性）

            成敗點（風險）& 安全點（風險）& 竅門點（經(jīng)濟性作業(yè)）

【練習】：根據(jù)企業(yè)典型作業(yè)試試作業(yè)分解表編制

第二階段：傳授工作

1、 開場氛圍準備

1.1擅用表揚方式化解緊張情緒

1.2擅用對比方式委婉呈現(xiàn)問題

1.3擅用目標激勵營造學習壓力

2、說給他聽：作業(yè)步驟精煉的口訣法

【案例】：某疊衣服作業(yè)步驟口訣精煉

3、做給他看：完整體會正常操作

【案例】：某疊衣服操作演示

4、邊做邊講：一步一示范，一步一要點

【案例】：某疊衣服講解

5、學員復述步驟

【練習】：根據(jù)作業(yè)分解表練習工作傳授

第三階段：嘗試練習

1、讓他體會試做：放慢節(jié)奏，糾正錯誤

2、讓他邊做邊說：復述步驟，強化記憶

3、讓他邊做邊講：反饋要點，強化體會

【練習】：根據(jù)作業(yè)傳授完成相互練習

4、信息碎片化學習方法：“抖音”式短視頻微課技能訓練方法

4.1班組長工作指導微課的課程極簡化結(jié)構(gòu)要求

4.2班組管理微課工具軟件“剪映”功能介紹

4.3三步微課成課法的實施訓練

【練習】：利用“剪映”APP現(xiàn)場剪輯OPL教育視頻

第四階段：檢驗成效

1、工作安排，指定幫助人

2、制定定期考評計劃，逐步削減頻次

3、估計員工提出問題，推進自主改善

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