制造業(yè)全供應鏈成本分析與控制——微利時代打造企業(yè)盈利能力的利器

制造業(yè)全供應鏈成本分析與控制——微利時代打造企業(yè)盈利能力的利器(孫犁)課程介紹：

課程背景
    全球經(jīng)濟舉步維艱，市場竟爭越來越慘烈，訂單變得更難以獲取，然而企業(yè)各種成本卻不斷在上升，特別是用工成本和運營成本表現(xiàn)更為突出，導致利潤不斷在萎縮�，F(xiàn)在的制造業(yè)真不容易做呀！��！
    如何適應這個市場與環(huán)境，令企業(yè)在生存中求發(fā)展呢？開源節(jié)流，既要大力拓展市場，同時又要強化內部管理，雙管齊下，只有這樣才能提升企業(yè)竟爭力，確�；鶚I(yè)長青。思路決定出路，該是煉內功的時候了，以往的粗放管理模式已不適應了，向管理要效益不能只停留在口頭上，要動真格了。微利時代，10%的成本降低，可以帶來雙倍利潤的增長，這塊金礦該是挖掘的時候了。誰能最大限度地削減成本，誰就能獲得更大的利潤空間，誰就有資本堅持和發(fā)展下去。

本課程優(yōu)勢及收益
 成本控制的重點必須與企業(yè)的戰(zhàn)略結合起來考慮,找到適合自己企業(yè)的成本控制的方法
 把成本控制與企業(yè)的各個運營環(huán)節(jié)結合起來，跳出數(shù)字看數(shù)字
 梳理成本控制的關鍵點,幫助企業(yè)快速找到降低成本的思路和方法
 深入淺出，循序漸進，通過案例分享來加深對成本管理的意識
 明確供應鏈成本管理的具體實施難點和關鍵環(huán)節(jié)
 百分之百500強公司供應鏈成本管理經(jīng)驗分享與借鑒
 掌握供應鏈成本管理精髓，抓住成本動因改善流程

講師簡介
孫  犁 ：高級培訓師、咨詢師。
海爾實戰(zhàn)派資深管理培訓師，高級財務問題咨詢顧問，跟隨張瑞敏首席執(zhí)行官近15年，曾任海爾大學高級講師、海爾高級財務長、財務經(jīng)理、財務總監(jiān)、企劃主管、制造部部長等中高級管理崗位；見證海爾管理15年的創(chuàng)新歷程，具有豐富管理實戰(zhàn)經(jīng)驗。

課程大綱
第一部分、當今制造企業(yè)面臨的問題和成本壓力
1、當今制造企業(yè)面臨的問題、困境與壓力
2、市場機會利潤與管理利潤的區(qū)別
3、傳統(tǒng)觀念中成本的構成
4、管理者如何識別真假成本？
5、如何識別可控與不可控成本？
6、提升企業(yè)利潤的策略與途徑
7、微利時代10%的成本降低等于提升一倍的利潤.

第二部分、構建企業(yè)供應鏈成本管控“系統(tǒng)化和一體化”
1、經(jīng)營規(guī)劃、成本戰(zhàn)略對企業(yè)利潤的影響---案例分析
2、系統(tǒng)機制、運營流程對效率和成本的影響---案例分析
3、采購與物流如何最大限度的降低成本
4、如何消除生產(chǎn)活動中一切不增值的浪費
5、如何向半自動、全自動轉變實現(xiàn)少人化
6、如何通過精益生產(chǎn)、IE工程、現(xiàn)場改善等手段提升生產(chǎn)效率
7、如何提升產(chǎn)品質量---降低質量成本
8、如何在產(chǎn)品設計階段就將成本降下來
9、如何減少日常工作中不必要的支出和費用
10、如何營造全員成本改善文化

第三部分、構建雙贏的供應鏈伙伴關系---達至降低成本
1、全球供應鏈的演變
2、建立合理、互利互惠的供應商管理體系
3、標準供應鏈運營參考模型---案例分析
4、供應鏈戰(zhàn)略采購與成本管理
5、供應商定價策略分析
6、如何協(xié)作供應商降低低成本---案例分析
7、降低采購成本的三種策略和十八種技巧---案例分析
8、庫存控制的五種模型---案例分析
9、如何提高庫存周轉率ITO---案例分析
10、供應商管理庫存VMI在企業(yè)的運用---案例分析
11、正確管控與考核供應商
案例：國內某知名上市公司供應成本管控案例分析

第四部分、生產(chǎn)現(xiàn)場 提升效率與降低成本“十把尖刀”
1、及時發(fā)現(xiàn)問題與解決問題
2、平面布置調一調
3、工藝流程查一查
4、作業(yè)方法改一改
5、流水線上算一算
6、動作要素減一減
7、人機效率提一提
8、縮短作業(yè)切換時間
9、瓶頸識別與改善
10、通過4M方法尋找浪費
案例分析與研討

第五部分、識別與挖掘生產(chǎn)系統(tǒng)“十大浪費”---快速降低成本
1、決戰(zhàn)在市場、決勝在現(xiàn)場
2、識別與挖掘生產(chǎn)系統(tǒng)的十大浪費
 1）、如何減少材料損耗之浪費
 2）、如何減少不良品之浪費
 3）、如何減少各種加工之浪費
 4）、如何減少各種等待之浪費
 5）、如何減少各種搬運之浪費
 6）、如何減少轉線換模之浪費
 7）、如何減少庫存之浪費
 8）、如何減少事后管理之浪費
 9）、如何減少人員低效之浪費.
10）、如何減少管理工作中的八大浪費
  案例：某企業(yè)零浪費推進案例分享，揭示生產(chǎn)過程中的各種浪費

第六部分、提升產(chǎn)品質量---達至降低質量成本
1、如何正確理解質量成本
2、質量成本的分析與構成
3、預防成本的規(guī)劃與合理化
4、鑒定成本的合理設置與改善
5、質量損失成本的預防與減少
6、如何在確保質量的前提下降低成本
7、如何提升產(chǎn)品合格率從而降低質量成本
8、質量成本的持續(xù)改善
   案例分析與研討

第七部分、優(yōu)化產(chǎn)品設計---降低15%成本
1、好的產(chǎn)品設計能帶來15%的成本下降
2、設計成本的構成
3、產(chǎn)品設計階段的目標成本管理---案例分析
4、如何利用好VA、VE管理好產(chǎn)品設計成本---案例分析
5、不良產(chǎn)品設計對成本的影響分析---案例分析
   案例分析與研討

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