SQM供應商管理及質(zhì)量系統(tǒng)改善

培訓關鍵詞：SQM培訓,供應商管理培訓,質(zhì)量系統(tǒng)改善培訓

SQM供應商管理及質(zhì)量系統(tǒng)改善(劉老師)課程介紹：

（附贈供應商管理實用工具）

課程背景：
    “沒有品質(zhì)就沒有明天”！許多企業(yè)目前已認識到這一點，但持續(xù)關注內(nèi)部品質(zhì)，建立了相應的品質(zhì)保證體系后，企業(yè)仍頻繁發(fā)生品質(zhì)問題，隨之而來的是品質(zhì)管理成本的逐年上升，品管人員仍舊四處救火，疲于奔命。為什么企業(yè)最初因采購低價格物料所帶來的喜悅，逐漸被頻繁的客戶抱怨和更高昂的代價所代替？
    通常我們講品質(zhì)的管理和控制，關注點主要集中在企業(yè)內(nèi)部�？墒瞧焚|(zhì)管理中著名的“10倍法則”告訴我們：

企業(yè)經(jīng)濟損失	1元	10元	100元	1000元	10000元	無限代價
工序進展	供應商	進貨	生產(chǎn)1	生產(chǎn)2	出貨	客戶

    隨著企業(yè)的品質(zhì)體系發(fā)展到一定階段，企業(yè)的品質(zhì)問題，80%來源于供應商！而供應商的品質(zhì)問題對企業(yè)所造成的經(jīng)濟損失，隨著工序的進展，以10倍的原則遞增，到了客戶那里損失將變成無限。
    因此，要建立起完善的品質(zhì)管理體系，我們無法不關注供應鏈管理-源流品質(zhì)保證！。如何讓供應商與企業(yè)一起為客戶和市場而戰(zhàn)？請關注精品課程“SQM供應商質(zhì)量管理”！

培訓目標：
    本課程是一次培訓，更是一次實戰(zhàn)演練，課程將觀念革新和實務技巧進行融合，專門針對企業(yè)采購部門和品質(zhì)管理部門的相關人員而開設。課程結(jié)合案例研討、角色扮演、專題討論、針對性課堂咨詢等體驗式教學方式，并借鑒和分析世界500強企業(yè)的管理流程與案例，使學員：
 ◇ 掌握在供應鏈管理環(huán)節(jié)中供應商管理的理念、方法、技能；
 ◇ 掌握供應商調(diào)查、開發(fā)、選擇和評估的科學流程體系；
 ◇ 掌握如何建立并強化企業(yè)的供應商品質(zhì)，并實施品質(zhì)改進，提升監(jiān)控供應商品質(zhì)的能力，掌握發(fā)生問題時的處理方式和技巧（突發(fā)性與預防性）
 ◇ 重視問題供應商的改進及精益供應商的發(fā)展，最終推動企業(yè)與供應商實現(xiàn)戰(zhàn)略共贏發(fā)展。

課程大綱：

模塊一：新盈利模式下的供應商質(zhì)量管理
(一) 企業(yè)利潤公式
(二) 縮短制造周期對SQM的要求（戴爾案例）
(三) 供應鏈風險管理對SQM的要求
(四) 供應商質(zhì)量管理發(fā)展趨勢
(五) 質(zhì)量成本在產(chǎn)品實現(xiàn)過程中的量變與質(zhì)變
(六) 案例啟發(fā)：品牌車企與品牌電梯行業(yè)的質(zhì)量門

模塊二．供應商管理策略
(一) 新供應商及產(chǎn)品開發(fā)質(zhì)量控制流程
(二) SQM管理結(jié)構(gòu)（AQE+SQE+SDE體系）
(三) 采購產(chǎn)品分類組合模型
(四) 新供應商選擇與認證七步法
(五) 一般產(chǎn)品/瓶頸產(chǎn)品/杠桿產(chǎn)品/戰(zhàn)略產(chǎn)品管理策略
(六) 強勢瓶頸供應商管理策略
(七) 通用汽車的供應商分類及管理辦法
(八) SQE的角色與勝任能力

模塊三：新供應商/新產(chǎn)品開發(fā)先期質(zhì)量控制
(一) 生產(chǎn)件批準程序PPAP的含義與適用范圍
(二) PPAP的提交要求與要點
(三) PPAP與FMEA、SPC、MSA、APQP的關聯(lián)
(四) 小批量試生產(chǎn)質(zhì)量管理要點
(五) 資料分享：PPAP提交文件標準模板（美資汽車業(yè)）
(六) 供應商早期生產(chǎn)遏制
(七) 供應商產(chǎn)能分析與認證—按節(jié)拍生產(chǎn)RUN@RATE
(八) FMEA失效模式與后果分析
(九) 案例實戰(zhàn)：完成PFD/FMEA/CP的提交

模塊四.供應商績效監(jiān)控與問題解決
(一) 供應商績效矩陣（德爾福案例）
(二) 問題解決與反饋流程（PR&R）
(三) 8D與PCR、五原則表的介紹
(四) 問題定義的5W2H
(五) 問題直接原因與根本原因的尋找
(六) 3*5WHY的含義與運用（尋找根本原因的工具）
(七) 案例練習：某汽車零部件公司來料問題解決分析
(八) 供應商受控發(fā)運（CS1&CS2）
(九) 供應商索賠（Cost Recovery）
(十) 供應商現(xiàn)場診斷（MCA）
(十一) 應用舉例：德爾福電氣系統(tǒng)

模塊五．供應商改進與發(fā)展
(一) 問題供應商的選擇與策略
(二) 如何改進問題供應商（德爾福案例）
(三) 戰(zhàn)略供應商的選擇與意義
(四) 如何實施戰(zhàn)略供應商的發(fā)展
(五) 不同企業(yè)的供應商發(fā)展方式：對比通用汽車與德爾福
(六) 供應商發(fā)展常規(guī)監(jiān)控指標及應用工具
(七) 精益供應商診斷與輔導
(八) 工具型案例：德爾福派克QVC報告

模塊六．供應商質(zhì)量改善工具介紹---QSB質(zhì)量系統(tǒng)基礎
(一) 快速響應（質(zhì)量、設備維修、物料等應用舉例）
(二) 不合格品的控制與管理
(三) 標準化操作
(四) 案例分享：傻瓜化現(xiàn)場對質(zhì)量管理的絕對貢獻
(五) 質(zhì)量門的應用
(六) 分層審核---提升員工執(zhí)行力
(七) 企業(yè)案例分享：某德資自動化企業(yè)GM的工作方式
(八) 防錯技術（質(zhì)量是設計及制造出來的）
(九) 裝配行業(yè)防錯案例分享）

Q&A學員發(fā)表及答疑

課程安排：

課程單元	講師分享	學員參與
第一天（9：00--16:30）
供應商管理 系統(tǒng)導入	講師介紹	分組及自我介紹
	(一) 企業(yè)利潤公式	結(jié)合自己工作特點思考與分析
	(二) 縮短制造周期對SQM的要求（戴爾案例）
	(三) 供應鏈風險管理對SQM的要求
	(四) 供應商質(zhì)量管理的目標與發(fā)展趨勢
	(五) 質(zhì)量成本在產(chǎn)品實現(xiàn)過程中的量變與質(zhì)變
	案例啟發(fā)：品牌車企與品牌電梯行業(yè)的質(zhì)量門
供應商管理 系統(tǒng)架構(gòu)	(一) 供應商及產(chǎn)品開發(fā)質(zhì)量控制流程	結(jié)合本公司行業(yè)特點與所處階段獲取重點并參與討論或提問
	(二) SQM管理架構(gòu)（AQE+SQE+SDE體系）
	(三) SQM匯報線的不同設計與優(yōu)勢分析
	(四) 新供應商選擇與認證七步法
	(五) 一般產(chǎn)品/瓶頸產(chǎn)品/杠桿產(chǎn)品/戰(zhàn)略產(chǎn)品管理策略
	(六) 強勢/瓶頸供應商管理策略
	(七) SQE的角色與勝任能力
供應商先期質(zhì)量管理（AQE）	(一) 生產(chǎn)件批準程序PPAP的含義與適用范圍	結(jié)合公司特點與個人崗位需求進行工具掌握并參與Q&A
	(二) PPAP的提交要求與要點
	(三) PPAP與FMEA、SPC、MSA、APQP的關聯(lián)
	資料分享：PPAP提交文件標準模板（美資汽車業(yè)）
	(四) 供應商早期生產(chǎn)遏制
	(五) 供應商產(chǎn)能分析與認證—按節(jié)拍生產(chǎn)RUN@RATE
	(六) FMEA失效模式與后果分析	案例練習：SOD打分
第二天（9：00--16:30）
供應商績效監(jiān)控與 問題解決（SQE）	(一) 供應商績效矩陣（汽車行業(yè)整車廠案例）	結(jié)合自己負責的供應商現(xiàn)狀進行工具掌握并參與案例練習
	(二) 問題解決與反饋流程（PR&R）
	(三) 8D與PCR、五原則表的介紹（不同類型模板分享）
	(四) 問題直接原因與根本原因的尋找
	(五) 3*5WHY的含義與運用（尋找根本原因的工具）
	案例練習：某機加工企業(yè)來料問題解決分析
	(六) 供應商受控發(fā)運（CS1&CS2）
	(七) 供應商索賠（Cost Recovery）
	(八) 供應商現(xiàn)場診斷（MCA）
供應商改進與發(fā)展（SDE）	(一) 問題供應商的選擇與策略	討論：企業(yè)對哪些供應商可以進行引導性的問題改進？什么階段會去考慮戰(zhàn)略供應商發(fā)展
	(二) 如何確定并改進問題供應商（德爾福案例）
	(三) 戰(zhàn)略供應商的選擇與意義
	(四) 如何實施戰(zhàn)略供應商的發(fā)展
	(六) 供應商發(fā)展常規(guī)監(jiān)控指標及應用工具
	(七) 精益供應商診斷與輔導
	工具型案例：美資汽車零部件公司QVC報告
供應商質(zhì)量改進 工具實戰(zhàn)運用 （QSB）	(一) 快速質(zhì)量反饋與響應（各層級形式舉例）	實戰(zhàn)模擬：通過兩輪的實戰(zhàn)確定供應商質(zhì)量系統(tǒng)改進的方向，并掌握改進方法的推行重點與方式 輸出：生產(chǎn)件批準文件、客戶關鍵參數(shù)識別、關鍵質(zhì)量控制計劃、工藝（物料）布局、防錯裝置及質(zhì)量門檢查標準等
	(二) 不合格品的控制與管理
	(三) 標準化操作
	案例分享：傻瓜化現(xiàn)場對質(zhì)量管理的絕對貢獻
	(五) 質(zhì)量門的應用
	(六) 分層審核---提升執(zhí)行力
	案例分享：某德資自動化企業(yè)GM的工作方式
	(八) 防錯技術（質(zhì)量是設計及制造出來的）
	(九) 裝配行業(yè)防錯案例分享
課程總結(jié)	總結(jié)與答疑	分享與提問

講師介紹：劉老師（Jon Liu）
顧問資歷：
•精益企業(yè)高級咨詢師、工業(yè)4.0實戰(zhàn)專家、EMBA
•已在數(shù)十家企業(yè)內(nèi)成功策劃和推行精益及工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)改善活動
•曾任職于通用汽車生產(chǎn)經(jīng)理；同時作為精益顧問主導推行供應商精益改善
•曾任職于世界500強汽車零部件公司DELPHI精益供應商高級經(jīng)理
•曾負責英國諾冠氣動公司在華制造基地的籌建工作并完成產(chǎn)品線建立及量產(chǎn)
•分別在美國通用汽車總部、韓國大宇、德國等地有過國外培訓及工作的經(jīng)歷
擅長領域：
 ◇ 精于運用精益理念與工具，并將二者有機的融合 ；擅長于企業(yè)制造及服務流程的改善和提效，包括從接訂單到遞交產(chǎn)品或服務的全流程價值分析改進。
 ◇ 曾幫助多個不同行業(yè)的企業(yè)建立供應商管理系統(tǒng)，在戰(zhàn)略供應商合作領域有獨特的拓展模式，擅于各種定制化供應商管理體系。
 ◇ 善于在實戰(zhàn)中培養(yǎng)企業(yè)內(nèi)部的人才。多年協(xié)助企業(yè)推行精益改善的經(jīng)驗，熟知企業(yè)內(nèi)推行改善的流程和面對的風險，善于通過系統(tǒng)的方法，幫助企業(yè)實現(xiàn)績效的改善，并培養(yǎng)人才，授人以漁，建立企業(yè)自己的持續(xù)改善體系。
教授課程：
 ◇ 熟練掌握精益管理和供應商管理全系列的課程，以及精益銷售，服務流程改善等。精益生產(chǎn)方面包括：精益導入，精益自動化改善、當中國制造遇上工業(yè)4.0，VSM價值流分析，精益物流，快速換型，防錯技術等；供應商管理與質(zhì)量管理方面包括：TQM、供應商管理系統(tǒng)，五大工具類，質(zhì)量問題匯報及解決思路等 ;項目管理類:項目決策管理
 ◇ 授課風格通俗易懂，邏輯清晰，風趣生動，實戰(zhàn)性強，善于解答學員提問同時主動在內(nèi)訓中運用現(xiàn)場實例，深受學員好評。
曾服務過企業(yè)：
 ◇ 汽車零部件：聯(lián)合電子，天合汽車，江陰模塑，廣汽本田、東風商用車、太倉科洛普汽車線束，小糸車燈，福耀玻璃，廈門海拉汽車電子，寶馬汽車彈簧，寧波托普，萬向集團等
 ◇ 電子電器行業(yè)：聯(lián)想集團，松下環(huán)境系統(tǒng)、諾基亞、美的、格力空調(diào)、海爾集團、常州安費諾，鎮(zhèn)江阿雷蒙，昆山隆昌，臺松電子，南京胡連電子等
 ◇ 機械制造業(yè)：蒂森克努伯電梯，西門子，中鐵建，東方電氣、中材風力，康士伯船舶，維用精密鑄造，海太精密儀器等
 ◇ 其他：PPG，殼牌，伊利集團、瑪氏食品，卡夫，永樂普利茅斯，南方電網(wǎng)，諾和諾德制藥等
實戰(zhàn)績效
 ◇ 曾在某汽車零部件公司負責生產(chǎn)線智能物聯(lián)網(wǎng)改造，成功在區(qū)域內(nèi)實現(xiàn)軟件系統(tǒng)與精益管理的整合升級并完成硬件基礎數(shù)據(jù)的對接工作，實現(xiàn)智能生產(chǎn)的框架工作。
 ◇ 在西門子集團下屬機械加工企業(yè)推廣生產(chǎn)信息化系統(tǒng)優(yōu)化項目，完善并規(guī)劃生產(chǎn)計劃體系、完成鑄造生產(chǎn)線的改造及全工藝產(chǎn)線平衡，實現(xiàn)庫存降低50%以上、人均效率提升45%的目標。
 ◇ 全面負責蒂森克努伯電梯中山公司的精益生產(chǎn)咨詢輔導工作，成功幫助其構(gòu)建精益生產(chǎn)體系，直接降低在線庫存60%以上，生產(chǎn)線效率提升超30％，縮短制造周期近70％（整個項目結(jié)合了供應商拉動系統(tǒng)、內(nèi)部零件流拉動、智能排產(chǎn)、智能物流、設備實時在線監(jiān)控等 )
 ◇ 曾經(jīng)與系統(tǒng)服務商軟通動力合作幫助武漢神龍汽車建立零件流信息管理系統(tǒng)（涵蓋整個供應鏈的物流與計劃流體系）
 ◇ 在太倉科洛普汽車線束推行拉動生產(chǎn)，庫存金額降低30%同時節(jié)約場地三分之一用于新產(chǎn)線布局
 ◇ 在蘇州特雷卡推行快速換模換線項目，將產(chǎn)品的轉(zhuǎn)換時間從60分鐘降低到25分鐘
 ◇ 在萬向錢江公司推行質(zhì)量持續(xù)項目，幫助其構(gòu)建和完善質(zhì)量流程控制體系。帶領2個項目組對其工廠大部分質(zhì)量關鍵點采用防錯技術，有效去除人為因素的失效，減少檢查工位，節(jié)約了人力資源同時縮短了制造周期。8個月內(nèi)將一次通過率從78%提高至95%以上，降低質(zhì)量成本率近15個百分點。

授課形式：
知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調(diào)學員參與。

課綱下載

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