生產(chǎn)現(xiàn)場效率提升與低成本改善

生產(chǎn)現(xiàn)場效率提升與低成本改善(李忠)課程介紹：

課程背景
    毫無疑問，中國已經(jīng)成為世界制造第一大國。但制造業(yè)的形勢不容樂觀，可謂嚴酷！隨著行業(yè)競爭的加劇、能源型材料價格的飛漲、外國制造業(yè)巨頭的滲入、我們已經(jīng)進入了“同質(zhì)化”、“微利化”時代，過去即使粗曠經(jīng)營也能生存的美好時代一去不復返了。
狼來了！但出路何在？不妨研究日本豐田公司的成功經(jīng)驗：兩個輪子的飛奔��！
1）強化自主研發(fā)，為客戶提供更高品質(zhì)的產(chǎn)品
2）樹立“利潤中心”經(jīng)營理念，以更低成本為客戶提供相同品質(zhì)的產(chǎn)品
豐田公司的研發(fā)位居世界一流但不是獨領風騷，他創(chuàng)建的精益生產(chǎn)體系才是確保豐田保持世界領先地位的根本！換言之、降低成本、提升效率、消除一切浪費才是豐田精益生產(chǎn)體系的精髓！干毛巾中擰出水！！
    何謂效率？并非簡單的速度快，而是以最小的投入而獲得最大的產(chǎn)出。換言之、消耗了過多的資源即使完成了產(chǎn)出也是浪費，也是低效率！
    利潤從何而來，“開源”固然重要，但“節(jié)流”更為必要。我們不再是“地大物博”，為了實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展，為了我們的子孫們也能擁有美好的地球，過去以消耗能源為代價而創(chuàng)造經(jīng)濟輝煌的貴族式年代已經(jīng)不再現(xiàn)實，以“窮人的孩子早當家”的節(jié)儉理念而運作的節(jié)約型社會已經(jīng)成為人類的必然之路！
    看看我們的生產(chǎn)運作流程，浪費、低效隨處可見：現(xiàn)場臟亂差、物料的大量堆積、物料不能準時到達、設備故障頻繁、生產(chǎn)過程中的等待/無效搬運、物流布局的混亂、、、、再審視我們的工程部門的職責，我們不缺乏工藝專業(yè)人員，但我們沒有工業(yè)工程IE人才，因此生產(chǎn)過程中的浪費、低效也就無人問津了。例如：生產(chǎn)線平衡度低下、工序飽和度低下、生產(chǎn)周期L/T過長、、、
    面臨日趨激烈的市場競爭，需要企業(yè)以更低的成本、更高的品質(zhì)、更短的交期去響應瞬息萬變的市場和個性化的客戶需求。在任何制造型的企業(yè)中，【現(xiàn)場】是可以直接創(chuàng)造利潤的唯一場所，被稱之為企業(yè)的核心�，F(xiàn)場管理的成功與否已成為了企業(yè)生存和發(fā)展的關鍵。圍繞著現(xiàn)場4M1E的有效管理以提升QCDSM是現(xiàn)場管理的職責，也是提升企業(yè)【核心競爭力】的關鍵。

課程收益
 ◇ 認識企業(yè)的浪費與效率
 ◇ 掌握現(xiàn)場效率提升的專用IE工具
 ◇ 明確現(xiàn)場IE改善活動的3級提升水平
 ◇ 掌握設備效率評估方法OEE及提升實戰(zhàn)技能
 ◇ 理解低成本改善的“道”與“術”
 ◇ 掌握低成本改善的方法工具及組織方式
讓您聽有所感、心有所悟、學有所用！

培訓方法
遵循“萬法之門，應用為先”的原則，側(cè)重于操作、執(zhí)行技能的訓練，強調(diào)了體驗訓練和實案模擬等先進培訓技法的運用，重點突出、簡潔明了，能迅速、有效地提高現(xiàn)場管理人員及工程技術人員的才能

課程大綱

一、現(xiàn)場管理的2類視角
 ◇ PE與IE的深刻思想（Process與Cost）
   √ PE思想：工藝路線
   √ IE思想：浪費與效率
   √ 案例分享1）：作業(yè)標準SOP與豐田的標準作業(yè)
   √ 案例分享2）：水平布局的“模塊化”與垂直布局的“流線化”
 ◇ IE的勝利
   √ 思考：醫(yī)院體檢低效率的啟示
   √ 大野耐一的7大浪費
   √ 日本產(chǎn)業(yè)界的3M Loss
   √ 思考：局部效率與流程效率

二、現(xiàn)場效率提升實戰(zhàn)：裝配類IE改善
 ◇ 消除浪費的利器：裝配類IE
   √ 干毛巾中擠出水來！
 ◇ 現(xiàn)場IE改善的3級水平進階
   √ 初級IE：生產(chǎn)單元編成
   √ 中級IE：生產(chǎn)方式革新與精益布局設計
   √ 高級IE：價值流圖分析（VSM）與價值流優(yōu)化
 ◇ 初級：生產(chǎn)單元效率提升4大手段
   √ 布局分析、工程分析、動作分析、時間分析
   √ 工程分析3大指標：提防“集體腐敗”！
     ☆ 節(jié)拍生產(chǎn)Takt Time
     ☆ 工序平衡率、工序飽和率、工程飽和率
   √ 時間分析案例分享
     ☆ 標準工時的測定、變更及在生產(chǎn)中的有效運用
     ☆ 時間稼動率：稱稱生產(chǎn)的“凈重”
     ☆ 案例分享：如何科學、公正評估生產(chǎn)效率
   √ 動作分析物料器具案例分享
     ☆ 動作分析4項基本原則
     ☆ 物流器具改善
 物料品質(zhì)保證
 快速數(shù)量清點
 物料取拿快捷
 搬運迅捷
 ◇ 中級：生產(chǎn)方式革新！
   √ 水平布置（批量傳遞）、垂直布置（單件傳遞）、單件流（One Piece Flow）
   √ 生產(chǎn)方式改革的主要方向
     ☆ 長線短線化
     ☆ 短線細胞化（工序間距緊湊化）
     ☆ 細胞混流化
     ☆ 細胞柔性化
     ☆ 細胞鏈接：Transimission
     ☆ 站立作業(yè)、走動作業(yè)，最終實現(xiàn)員工多能化、全能化、生產(chǎn)柔性化
   √ 生產(chǎn)效率的3大精益指標
     ☆ 生產(chǎn)周期（Lead Time）、工程內(nèi)庫存（WIP）、生產(chǎn)柔性度（品質(zhì)與產(chǎn)能的反應速度）
     ☆ 對于“人均產(chǎn)量MPH”的反思
 ◇ 高級：價值流圖VSM分析與精益優(yōu)化
   √ 價值流圖的價值與目標
     ☆ 全流程分析
     ☆ 數(shù)據(jù)化定量描述
   √ 繪制生產(chǎn)單元簡易價值流圖
   √ 繪制制造系統(tǒng)全局價值流圖
   √ 價值流改善與精益優(yōu)化案例分享
     ☆ 精益優(yōu)化的基本原則
     ☆ 精益優(yōu)化的方針展開

三、現(xiàn)場效率提升實戰(zhàn)：設備類OEE改善
 ◇ 設備效率評估
   √ OEE的正確計算與管理
   √ 區(qū)分OEE與TEEP
 ◇ 缺陷意識
   √ 從設備硬件而言，缺陷就是“微異�！钡臓顟B(tài)，但它會惡化而最終演變?yōu)楣收�、甚至事故�?br />    √ 缺陷乃設備殺手！及時消缺才能大幅降低故障、甚至事故的發(fā)生率！
   √ 人類重大傷亡悲劇的啟示
 ◇ 缺陷類別
   √ 設備異常點
   √ 安全隱患點
   √ 品質(zhì)瑕疵點
   √ 操作困難點
   √ 管理混亂點
 ◇ 消缺3步曲
   √ 通過點檢、巡檢、維護保養(yǎng)、排除故障等手段發(fā)現(xiàn)缺陷
   √ 及時匯報、反饋缺陷
   √ 及時消除缺陷
 ◇ 機臺操作人員也是消缺管理的主力軍
   √ 設備有無缺陷，機臺操作人員比維護保養(yǎng)團隊更敏感！
   √ 設備消缺需要全員參與，特別是設備操作人員的自主保全活動
   √ 設備的維護保養(yǎng)由3級專業(yè)保養(yǎng)推進到操作人員的日常保養(yǎng)
 ◇ “設備消缺”4大基礎手段
   √ 設備（機臺）基礎5S
   √ 設備（機臺）日常點檢與紅牌作戰(zhàn)
   √ 設備（機臺）初期清掃與集中消缺
   √ 設備（機臺）定期維護保養(yǎng)的4個必須

四、低成本改善
 ◇ 案例分享：豐田的4項改善活動
   √ 創(chuàng)意功夫
   √ 裝置自働化Jidoka
   √ 低成本智動化LCIA（Karakuri）
   √ 防錯設計Poka Yoke
 ◇ 低成本實現(xiàn)的方法論
   √ 全員參與
     ☆ 三個臭皮匠勝過諸葛亮
   √ 激勵為上
     ☆ 尊重點滴智慧、實現(xiàn)雙贏價值
   √ 作業(yè)工裝化
   √ 裝置自制化
   √ 五現(xiàn)主義
     ☆ Gemba 現(xiàn)場、Gembutsu 現(xiàn)物 、Genjitsu 現(xiàn)實 、Genri 原理、 Gensuko原則
     ☆ 案例分享：豐田A3報告三現(xiàn)五原則表
 ◇ 思索：“改善”與“創(chuàng)新”理念的深刻差異
 ◇ 改善活動的3大真諦
   √ 智慧創(chuàng)造
     ☆ 案例分享：“精靈皮匠”自主改善小組
   √ 反省與改進
     ☆ 案例分享：設備故障記錄表
     ☆ 案例分享：物料不合格對策票
   √ 打造學習型班組
     ☆ 改善活動的8D思維
     ☆ 改善提案制度
 改善提案活動的成功經(jīng)驗與失敗教訓
 案例分享：豐田的“創(chuàng)意功夫”
     ☆  QCC活動
 QCC活動的成功關鍵因素

相關認證(可選)
認證費用：高級證書1200元/人(參加認證考試的學員須交納此費用，不參加認證考試的學員無須交納) 
備  注:
1.高級證書申請須同時進行理論考試和提交論文考試，學員在報名參加培訓和認證時請?zhí)崆皽蕚浜谜撐牟㈦S理論考試試卷一同提交。
2.凡希望參加認證考試之學員，在培訓結束后參加認證考試并合格者，頒發(fā)與所參加培訓課程專業(yè)領域相同之：“香港專業(yè)人才中心 HKPTC/國際職業(yè)資格認證中心《國際注冊（高）級*****》職業(yè)資格證書”。（國際認證／全球通行／雇主認可／聯(lián)網(wǎng)查詢）。
3.自提交之日起10個工作日內(nèi)將證書快遞寄給學員；

講師介紹
李忠講師
生產(chǎn)現(xiàn)場管理實戰(zhàn)專家
精益生產(chǎn)實戰(zhàn)專家
中山大學MBA班特邀生產(chǎn)實戰(zhàn)型講師
多家國內(nèi)知名企業(yè)特聘生產(chǎn)運作管理高級顧問
    十幾年日資企業(yè)生產(chǎn)運作管理模式的企業(yè)實踐經(jīng)歷，5年以上管理培訓和顧問經(jīng)驗。系統(tǒng)掌握企業(yè)生產(chǎn)運作管理理念、實戰(zhàn)工具與方法，對日式制造管理有著深刻獨到的見地。擅長生產(chǎn)現(xiàn)場管理、精益生產(chǎn)方式、工廠物流管理、品質(zhì)保證、產(chǎn)銷量交期管理、生產(chǎn)技術管理等，工作外語為日語、英語。
    自主研發(fā)系列生產(chǎn)管理培訓課程適合企業(yè)生產(chǎn)各級管理人員，課程以日本制造管理模式為主體，吸納先進的世界制造管理經(jīng)驗，結合自身的實際經(jīng)驗，力創(chuàng)國內(nèi)制造管理模式的前沿。李老師授課風格深入淺出,演繹充滿活力、激情、極具感染力，十多年的豐富經(jīng)驗為他的課程墊入了大量的事實與案例。通俗、實用、有效是李老師課程的最大特色。
    李老師多次赴日本、美國和德國參觀世界知名工廠、接受系統(tǒng)培訓、參與國際交流。從事咨詢業(yè)以前曾長期在某世界五百企業(yè)擔任中高層管理職務，主導過多項公司生產(chǎn)改善和革新項目，取得重大突破。

服務企業(yè)及曾在企業(yè)擔任的職務
服務企業(yè)：日本OLYMPUS（奧林巴斯）光學株式會社番禺事業(yè)場
服務年限：13年
擔任職務：技術部技術擔當、系長、課長，制造部課長、部長，人事總務部課長、部長，資材課、個裝課課長（物流責任者），生產(chǎn)管理部部長

重要經(jīng)歷
——作為公司歷屆“安全衛(wèi)生5S委員會”主力成員（3屆委員長），建立了公司6S活動的框架（活動內(nèi)容、評估標準/手段、活動組織、展開方式）。在5年的實戰(zhàn)中積累了豐富的經(jīng)驗，也幫助公司和眾多其他企業(yè)實施現(xiàn)場診斷、改善。
——主導公司“混流生產(chǎn)方式”導入與實施項目，實現(xiàn)了多品種、小數(shù)量產(chǎn)品的柔性生產(chǎn)重大突破。
——主導公司“錄音機新機種導入2W內(nèi)合格率100%作戰(zhàn)”項目獲得全公司大獎。
——主導公司物流“在庫（仕掛）的徹底壓縮”、“6S思想/物流最簡化倉庫的徹底實現(xiàn)”革新項目，6個月時間實現(xiàn)了公司倉庫場地壓縮1100平方米、在庫精度100%、清潔化倉庫初步形成的驕人戰(zhàn)績。在“單純的倉庫保管功能”向“高效物流中心”轉(zhuǎn)變職能的前進道路上邁出了堅實的第一步！
——多次赴日本、美國、德國參觀世界知名工廠、接受系統(tǒng)培訓、參與國際交流。
服務過的企業(yè)：
——德爾福派克（廣州）電氣系統(tǒng)有限公司5S活動、改善（KAIZEN）活動、活性化現(xiàn)場管理技術——佛山科勒精益生產(chǎn)——愛信精機（佛山）汽車零部件有限公司全面生產(chǎn)性維護TPM——松下空調(diào)器（廣州）有限公司班組長職業(yè)化訓練系列課程——松下壓縮機（廣州）有限公司班組長職業(yè)化訓練系列課程——松下環(huán)境系統(tǒng)有限公司班組長能力向上——三菱電機有限公司班組長能力向上——三菱重工－金羚空調(diào)有限公司班組長職業(yè)化訓練系列課程——廣東美的集團股份有限公司（多個下屬公司和事業(yè)部）5S活動、活性化現(xiàn)場管理、班組長職業(yè)化訓練系列課程、全面質(zhì)量管理TQM、IE效率提升、TPM全面設備管理維護、精益生產(chǎn)與精益思想、現(xiàn)場持續(xù)改善——TCL通訊、TCL手機現(xiàn)場改善、班組長能力提升——東莞虎彩集團有限公司（多個下屬公司）全面生產(chǎn)性維護TPM、精益生產(chǎn)方式現(xiàn)場改善與IE效率提升——嘉里糧油（中國）管理有限公司（多個下屬公司）設備管理與TPM——香港康生集團有限公司產(chǎn)銷量交期管理柔性化生產(chǎn)計劃體制——廣州電器科學研究院5S活動現(xiàn)場質(zhì)量控制——蘇州金萊克電器有限公司活性化現(xiàn)場管理——東莞樂源食品有限公司生產(chǎn)現(xiàn)場管理——廣汽集團5S活動與持續(xù)改善——中精汽車部件打造活性化現(xiàn)場——提愛思汽車內(nèi)飾系統(tǒng)精益生產(chǎn)體制——帕卡汽車部件報告、聯(lián)絡、商談——奧的斯電梯有限公司全面生產(chǎn)性維護——東菱凱琴電器有限公司精益生產(chǎn)體制——普利華光學班組長現(xiàn)場管理能力向上——富士康集團（多個事業(yè)部）精益生產(chǎn)、柔性化生產(chǎn)、TPM——廣州地鐵班組長能力提升——南方電網(wǎng)班組長能力提升——廣電運通精益思想與現(xiàn)場IE改善——順德新寶集團（東菱凱琴）精益思想與現(xiàn)場IE改善——佛山勁雄機械5S活動與現(xiàn)場持續(xù)改善——海虹涂料精益思想與現(xiàn)場5S活動——高絲美潔具現(xiàn)場5S活動與目視化管理——偉易達現(xiàn)場5S活動與持續(xù)改善現(xiàn)場問題發(fā)掘與改善——河南許繼集團班組長能力提升——中山諾爾達TPM、現(xiàn)場5S活動與目視化管理——新中源陶瓷品質(zhì)意識與SPC——愛機汽配班組長能力提升——愛帕克汽配班組長能力提升——雅圖仕印刷現(xiàn)場IE實戰(zhàn)與效率提升——長興電子現(xiàn)場5S活動與目視化管理——SUMIDA電機精益思想與TPM

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