向設備管理要效益—OEE設備綜合效率提升

向設備管理要效益—OEE設備綜合效率提升(柳草)課程介紹：

課程背景：
    世界經(jīng)濟復蘇進行時，中國經(jīng)濟發(fā)展進入新常態(tài)，工業(yè)4.0、移動互聯(lián)網(wǎng)、互聯(lián)網(wǎng)+，一個個新名詞撲面而來，德國工業(yè)4.0和中國制造2025，將從觀念、技術手段上極大地提升制造業(yè)的效率，未來企業(yè)的競爭一定是效率之爭，這已經(jīng)毋庸置疑。
    目前國內(nèi)很多制造企業(yè)還有很多在使用設備故障停機時間、故障停機率來考核設備部門及其績效。這些指標不能完整地體現(xiàn)設備的工作成績，也不能體現(xiàn)與生產(chǎn)有關各部門對生產(chǎn)的影響。自上個世紀70年代英國的維修雜志主編丹尼斯巴克斯發(fā)表了設備綜合工程學的理論，提出要用設備綜合效率來衡量設備的績效。引起了維修行業(yè)的廣泛的關注和進行了深入的研究，經(jīng)過實踐取得了良好效果。

OEE目前已經(jīng)成為企業(yè)公認的考核設備運行效率的重要指標！
 ◇ OEE的評價可使設備的運轉狀態(tài)與企業(yè)的經(jīng)濟效率結合起來，有利于“設備服務于生產(chǎn)”，從而形成全員參與的設備維護的綜合管理體制。
 ◇ OEE的統(tǒng)計和分析能全面暴露出企業(yè)效率管理各個方面的問題。有利于改善設備的使用、維護保養(yǎng)、 資材保證、質量檢查及后勤服務的工作，消除浪費，挖掘生產(chǎn)潛力、提高生產(chǎn)效率；提高企業(yè)利潤和投資回報率。
 ◇ 世界經(jīng)濟500強企業(yè)、無論是在歐美還是日韓，都在使用設備綜合效率OEE來評價和管理設備的績效，因此引入OEE管理是現(xiàn)代管理的大勢所趨，是實施精益生產(chǎn)的基礎。
 ◇ OEE是構建工廠數(shù)字化管理的基礎，適應未來制造大數(shù)據(jù)的采集和分析應用。
然而，在運用OEE開展設備管理工作時，我們常常面臨：
 ◇ OEE指標如何計算，在企業(yè)內(nèi)部無法統(tǒng)一，大家對OEE的理解不一致；
 ◇ 只有設備部在為OEE努力，其他部門支持少，OEE很難提升；
 ◇ 為什么我們的OEE看起來很高，但是實際的設備利用率卻遠遠沒有達到要求；
 ◇ OEE作為一項綜合指標，考驗工廠的諸多能力，如何系統(tǒng)提升OEE往往沒有頭緒；
本課程通過講授結合成功經(jīng)驗分享的做法，給學員以訓練。幫助學員掌握企業(yè)可以持久運行的改善設備綜合效率OEE的方法，進行探討適合自己公司的推進方式，從而解決推進過程中的一系列實戰(zhàn)問題，為企業(yè)長久高效運營提供可靠的保障。

培訓目標：
 ◇ 認識設備工作中的各大LOSS
 ◇ 了解設備考核指標0EE的內(nèi)涵和意義
 ◇ 在現(xiàn)場實踐中如何正確使用OEE來考核設備效率
 ◇ 全面了解、掌握OEE的計算方法，通過對企業(yè)設備OEE的計算過程可以了解到企業(yè)設備運轉過程中的各種損失，從而有針對性的改善企業(yè)設備運轉狀況，提高生產(chǎn)效率等
 ◇ 提升設備綜合效率的種種具體做法
 ◇ 通過實例的討論和練習，掌握0EE提升的步驟
 ◇ 掌握如何構建以效率提升的OEE管理體系
 ◇ 掌握OEE效率提升的信息化管理

課程大綱：

第一單元 OEE設備綜合效率基礎知識
 ◇ 設備的效率化
 ◇ 設備效率化的目的
 ◇ 企業(yè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)大有潛力可挖
 ◇ 什么是OEE設備綜合效率
 ◇ 結合生產(chǎn)實際看日歷時間的組成
 ◇ 影響OEE的六大損失解讀
 ◇ 妙哉！六大損失與喜羊羊灰太狼
 ◇ 單臺設備生產(chǎn)的OEE計算
 ◇ 生產(chǎn)線OEE的計算示例做做看
 ◇ 損失時間統(tǒng)計表
 ◇ OEE設備綜合效率指標比對
 ◇ OEE小組應該關注的問題和事項
 ◇ OEE開展的通用步驟
 ◇ Quick Response Meeting 快速反應會
 ◇ 橫向展開進度管理表

第二單元 [時間開動率]指標突破管理

第1節(jié) 故障停止
 ◇ 何謂故障停止損失
 ◇ 故障停止損失的生產(chǎn)的影響
 ◇ 故障的原因-故障不能為[0]的理由
 ◇ 故障改善的基本思想
 ◇ 故障改善思考的轉換
 ◇ 故障和由此而發(fā)生的損失之間的關系
 ◇ 故障規(guī)律與不同役齡的思考
 ◇ 故障發(fā)生的原因剖析
 ◇ 故障發(fā)生5大要因
 ◇ 故障發(fā)生的一般順序
 ◇ 壓力/強度model看故障
 ◇ 故障改善方向-提高信賴性對策
 ◇ 故障改善方向-故障 “0”化的前提3條件
 ◇ 故障改善方向-去除微小缺點
 ◇ 從成本考量設備故障停機三步問題法
 ◇ 1 Step 總維護成本分析
 ◇ 2 Step FMEA選定削減故障的對策
 ◇ 3 Step 改善減少故障損失案例
 ◇ 自主維護與故障削減的區(qū)別

第2節(jié) 切換改善
 ◇ 調整損失的問題點
 ◇ 從SMED看準備調整損失對策著眼點
 ◇ 效率改善案例練習
 ◇ SMED舉例
 ◇ F1賽車換輪胎
 ◇ F1經(jīng)驗：沒有最快  只有更快
 ◇ SMED快速化換線
 ◇ 換模作業(yè)過程中的浪費
 ◇ 案例：減少換模損失
 ◇ 切替時間低減及品質改善

第三單元 [性能開動率]改善落地管理

第1節(jié) 瞬間停止
 ◇ 何謂瞬間停止損失
 ◇ 故障與瞬間停止的差異
 ◇ 瞬間停止/空轉形態(tài)
 ◇ 瞬間停止的特征
 ◇ 改善瞬間停止的必要性
 ◇ 短暫停機MTBF計算方法
 ◇ 瞬間停止的現(xiàn)象和原因
 ◇ 短暫停機與自動化系統(tǒng)的關聯(lián)性
 ◇ 三現(xiàn)主義下的現(xiàn)場調查
 ◇ 以物理觀點觀察短暫停機
 ◇ 微缺陷與短暫停機的關聯(lián)
 ◇ 微缺陷改善注意事項
 ◇ 小停機16步改進程序圖

第2節(jié) 速度低下
 ◇ 速度低下發(fā)生的原因
 ◇ 某企業(yè)專業(yè)梳理的速度低下原因與對策
 ◇ 現(xiàn)象•原因•思路
 ◇ 速度低下改善6步法
 ◇ 速度低下8步管理法
 ◇ 速度低下改善的12步驟
 ◇ 提升設備速度改善思路

第四單元 [合 格 品 率]穩(wěn)步提升管理

第1節(jié) 產(chǎn)品缺陷
 ◇ 產(chǎn)品缺陷LOSS
 ◇ 品質維護
 ◇ 精益TPM五大支柱與品質關聯(lián)
 ◇ 品質要因和結果系關系
 ◇ 要求系-要因系-結果系的關系
 ◇ 現(xiàn)有改善和[0]達成改善的思考方法比較
 ◇ 案例：慢性不良的一般課題
 ◇ 突發(fā)不良和慢性不良的區(qū)別點
 ◇ 不良損失改善的7步驟
 ◇ 不合格品的改善方法
 ◇ 馬達工程制品品質改善事例
 ◇ 作業(yè)失誤后果與原因對策分析
 ◇ 減少返工損失
 ◇ 通過防呆技術減少質量損失
 ◇ 防呆法機能
 ◇ 防呆技術實施圖
 ◇ 案例：某企業(yè)的紅箱子制度

第2節(jié) 啟動損失
 ◇ 設備啟動損失概要
 ◇ 啟動損失的改善問題點
 ◇ 啟動損失改善的思考方法
 ◇ 設備啟動損失8步對策法
 ◇ 現(xiàn)狀把握・現(xiàn)場記錄的重要性！
 ◇ 技術對策和管理對策
 ◇ 透過簡單、標準的檢查程序來減少啟動損失
 ◇ 研討：故障↓50%的方法

講師介紹：柳草老師

教育及資格認證
 設備管理高級講師
 來自世界500強企業(yè)的精益改善與TPM設備管理專家
 福建省企培師協(xié)會 常務理事
工作經(jīng)歷及專長
 柳老師曾任日本松下電器設備部經(jīng)理、美資博能特公司持續(xù)改善部經(jīng)理，從事生產(chǎn)及設備管理多年，并一直從事TPM持續(xù)改善推廣工作，曾赴日本系統(tǒng)接受過TPM培訓。
 5年以上輔導工廠推行5S、TPM改善與培養(yǎng)人員的經(jīng)驗，輔導過近30家企業(yè)60多個項目，涵蓋5S、效率改善、TPM、質量改善等方面。
 柳老師擅長的課程有：5S與目視化、TPM、TPM-OPL（單點課程）、班組現(xiàn)場改善等課程
培訓客戶及培訓風格：
 柳老師曾擔任多家企業(yè)咨詢顧問，負責企業(yè)持續(xù)改善的培訓及項目實施工作，積累了豐富的實踐及授課經(jīng)驗，注重理論知識與豐富的生產(chǎn)實踐案例相結合，課程內(nèi)容通俗易懂，易于學員掌握知識要點，全程通過案例研習、小組討論、引導學員參與，現(xiàn)場輔導等方式讓學員能充分掌握各種實用工具，深得企業(yè)高層和學員的一致好評！
 柳老師曾培訓及輔導過的客戶有：中煙集團下屬6家工廠（陜西、云南、廣東、江蘇等）、中海油（伊拉克魯邁拉、哈法亞項目、哈里伯頓項目、阿爾比爾項目、綠洲項目）、鞍鋼礦業(yè)（大孤山、齊大山選礦廠、鞍鋼礦業(yè)鞍千礦、東鞍山、東燒廠）、福州大北農(nóng)生物科技、華潤三九、華潤九新制藥、世林冶金設備、韓國樂星機械等知名企業(yè)
 柳老師的課程輕松幽默，將專業(yè)系統(tǒng)的理論知識與企業(yè)實踐相結合，講解深入淺出，演繹通俗易懂。課堂氣氛活躍，將管理知識生活化，并輔助大量案例引起學員共鳴，確保學員主動、持久學習。用互動、體驗、講評等授課方式，讓學員在練中學，學中練，達到學以致用。用企業(yè)實踐經(jīng)驗，并將帶方法和工具解決企業(yè)的實際問題。

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