精益5S、6S現(xiàn)場管理推行實戰(zhàn)

精益5S、6S現(xiàn)場管理推行實戰(zhàn)(趙老師)課程介紹：

授課方式：案例研討 + 角色演練 + 分享總結(jié) + 行動計劃 + 知識講解

【課程背景】
    19年專業(yè)為制造型企業(yè)實施5S/6S項目咨詢與指導(dǎo)經(jīng)驗，積累大量的5S/6S實戰(zhàn)案例與推行經(jīng)驗。工廠現(xiàn)場物品、物料、設(shè)備、工治具、模具等缺乏整體5S/6S規(guī)劃，將影響公司的整體效率提升；公司的各種浪費現(xiàn)象及安全隱患隨處可見；車間現(xiàn)場各種跑、冒、飛、濺、漏流等疑難雜癥，總是難以根除。以上問題，唯有扎實推行5S/6S體系，向5S/6S管理要效益。

【課程收益】
借鑒外資、民營及合資企業(yè)推行5S/6S的成功經(jīng)驗，應(yīng)用大量的實戰(zhàn)案例，幫助參訓(xùn)學(xué)員得到以下四大收益：
（1）全面系統(tǒng)地掌握5S/6S管理實施精髓及系統(tǒng)方法；
（2）借鑒與分享其他工廠成功推行經(jīng)驗，學(xué)習(xí)標(biāo)桿5S企業(yè)實施案例，縮短探索時間；
（3）學(xué)會克服實施過程中的各種阻力，確保5S/6S體系在本公司更好更快見成效，削減庫存，降低成本與浪費，提升效率；
（4）掌握一些5S管理實施工具、檢查考核標(biāo)準(zhǔn)、責(zé)任區(qū)域劃分標(biāo)準(zhǔn)，做到即學(xué)即用，實戰(zhàn)有效。

【課程大綱】

第一章  目前企業(yè)管理現(xiàn)狀存在的問題分析
1. 推行6S對企業(yè)和員工的利益在哪里
2. 推行6S的重點是什么，她的核心文化是什么
3. 為什么在中國的土地上推行6S就是一種應(yīng)付客戶的心態(tài)呢
4. 為什么6S講起來重要，做起來次要，忙起來不要呢
5. 6S是企業(yè)文化建設(shè)的根基
6. 為什么企業(yè)員工看不到6S的好處，全都是大掃除，怨聲節(jié)節(jié)高
7. 老板和職業(yè)經(jīng)理人都不認(rèn)同6S的推行效果，企業(yè)如何推行6S
8. 推行6S怎么都成了一線員工的事了
9. 如何才能真正讓6S成為每位人員的日常業(yè)務(wù)持續(xù)自覺執(zhí)行呢
10. 6S項目如何在企業(yè)推行
11. 為何現(xiàn)場設(shè)定的績效管理（KPI）形同虛設(shè)

第二章  6S的定義及推行內(nèi)容
1、1S到10S的衍生歷程說明
2、6S 的涵義及記憶順口溜
3、1S-整理[SEIRI]如何推行
4、2S-清掃[SEISO]如何推行
5、3S-整頓[SEITON]如何推行
6、4S-清潔[SEIKETS]如何推行
① 如何將3S投入日常管理
② 建立看板管理
③ 為何每天要做清潔工作
7、5S-教育培訓(xùn)[SHITSUKE]如何推行
7.1 素養(yǎng)的定義
7.2 企業(yè)員工修養(yǎng)的基本內(nèi)容
7.3 新進(jìn)員工的12類教育體系
① 三級教育
② 品質(zhì)保證體系教育
③ 熟練度提升教育
④ 專職技能教育
⑤ 多能工教育
⑥ 五種繼續(xù)再教育
7.4 如何建立新人職業(yè)生涯路線的9級27階71步的育成管理系統(tǒng)
7.5 提高人員積極性的五種管理模式
7.6 改變個人命運的變革意識秘訣
7.7 改變團(tuán)隊執(zhí)行力的秘訣
7.8 建立職員宣言
7.9 建立現(xiàn)場管理口號
7.10教育成果展示管理
7.11人員動向管理
7.12人員識別管理
7.13班組文化園地建設(shè)
7.14企業(yè)文化墻的建設(shè)
8、6S-安全管理…[SAFETY］ 
① 人員、財產(chǎn)、產(chǎn)品安全管理
② KYT 安全預(yù)防管理
③ 安全事故再現(xiàn)性教育（視頻案例）
④ 常見人的17種不安全心理狀態(tài)管理
⑤ 常見人的不安全行為13種狀態(tài)分析
⑥ 常見物的不安全狀態(tài)的6種分析
⑦ 容易發(fā)生事故的11種性格特征分析
⑧ 五家工廠安全事故原因分析
⑨ 生產(chǎn)安全事故風(fēng)險控制管理
⑩ 工作現(xiàn)場人員的不安全行為主要表現(xiàn)在哪些地方
⑪ 工作現(xiàn)場物的不安全狀態(tài)主要表現(xiàn)在哪些地方
⑫ 控制違章行為有哪些具體措施
⑬ 海因里西事故法則的管理
⑭ 現(xiàn)場安全預(yù)防要做到“五有五必有”管理
⑮ 讓我們平安度過這一生

第三章  推行6S項目的方法
9、6S推行的三個階段和八大要訣
10、成立6S推進(jìn)委員會
11、明確委員會成員的職責(zé)
12、制訂中長期、年度職業(yè)健康環(huán)境安全衛(wèi)生理念及行動方針
13、明確年度綜合實施計劃（SMART+5W2H）
14、制訂部門行動計劃及個人考評基準(zhǔn)
15、建立6S評估管理體系
16、明確實施評估的步驟
17、明確實施檢查監(jiān)督的方法
18、制訂評估考核表
19、建立評選結(jié)果的蘋果樹揭示圖
20、制訂年度到月度評估級別錦旗
21、建立標(biāo)準(zhǔn)化管理體系
① 標(biāo)準(zhǔn)化具有特征
② 建立標(biāo)準(zhǔn)化管理的要點
③ 建立標(biāo)準(zhǔn)化的步驟
④ 建立標(biāo)準(zhǔn)化的效果
⑤ 明確標(biāo)準(zhǔn)化和改善的關(guān)系
⑥ 明確標(biāo)準(zhǔn)化推進(jìn)的三個階段
⑦ 推行標(biāo)準(zhǔn)化和制度化的注意事項
⑧ 一線主管現(xiàn)場指導(dǎo)跟蹤確認(rèn)的四個步驟
⑨ 標(biāo)準(zhǔn)化管理的基本對象
22、現(xiàn)場目視化（一目了然）管理
① 看板管理的特點及作用
② 管理看板的內(nèi)容及要求
③ 12種KANBAN內(nèi)容的設(shè)置管理
④ 現(xiàn)場中的冰箱作戰(zhàn)工具運用
⑤ 現(xiàn)場中的倉庫作戰(zhàn)工具運用
⑥ 靚麗環(huán)境作戰(zhàn)工具運用
⑦ 建立TO DO LIST對個人工作進(jìn)行優(yōu)化管理
⑧ 如何開展高效會議
⑨ 工作IN/OUT PUT過程分類及標(biāo)準(zhǔn)化管理
⑩ 設(shè)置推行6S活動成果目標(biāo)跟蹤管理
⑪ 改善永無止境，精益求精，追求卓越 
案例1：如何編制企業(yè)現(xiàn)場KANBAN管理視頻案例
案例2：物流中心倉儲管理改善
案例3：醫(yī)療檢測企業(yè)的現(xiàn)場改善
案例4：標(biāo)桿電子企業(yè)的現(xiàn)場管理

第四章   工廠外圍管理
1、工廠外墻和門頭的文化設(shè)計管理
2、保安室的6S管理
3、工廠植被的標(biāo)示管理
4、工廠生產(chǎn)車間、辦公樓、宿舍樓、飯?zhí)玫臉?biāo)示管理
5、工廠范圍內(nèi)通行線的標(biāo)示管理
6、反光鏡的設(shè)置管理
7、限速行駛的標(biāo)示管理
8、地庫高度限制管理
9、停車場的規(guī)劃管理
10、通行標(biāo)示的設(shè)置管理
* 本章內(nèi)容全部按照實際案例圖片加解說文字展示

第五章   辦公場所的管理
1、辦公大廳的文化墻設(shè)計與制作
2、樓梯階層的標(biāo)示管理
3、樓梯安全信息的提示管理
4、工廠建筑物的編號管理
5、工廠大門的出入標(biāo)示管理
6、工廠房間的標(biāo)示方法
7、總經(jīng)理辦公室文化墻的設(shè)計
8、會議室企業(yè)文化墻的設(shè)計
9、辦公設(shè)備的標(biāo)示管理
10、會客室的閱覽資料管理
11、洗手間門口的標(biāo)示管理
12、洗手間洗手臺前的標(biāo)示管理
13、洗手間安全文明標(biāo)示語的揭示管理
14、辦公室辦公用具的三定+4S標(biāo)示管理
15、辦公桌的三定+4S標(biāo)示管理
16、辦公椅的三定+4S管理
17、箱體內(nèi)，抽屜內(nèi)的三定+4S管理
18、打印機(jī)的三定+4S管理
19、值日用具的三定+4S管理
20、垃圾桶的三定+4S管理
21、空調(diào)和風(fēng)扇的三定+4S管理
22、調(diào)控面板的標(biāo)準(zhǔn)化管理
23、辦公室鑰匙的三定+4S管理
24、辦公綠色植被的三定+4S管理
* 本章內(nèi)容全部按照實際案例圖片加解說文字展示

第六章   文件夾、文件柜的管理
1、文件柜的三定+4S標(biāo)示管理
2、文件夾的三定+4S管理
3、同一文件夾內(nèi)不同文件的區(qū)分識別管理
4、文件狀態(tài)的三定+4S管理
5、文件的有效期識別管理
6、電腦郵件、文件的歸類識別管理
7、處理前、處理中、處理后的識別管理
8、快速查找的識別管理
9、安全責(zé)任區(qū)的標(biāo)示管理
10、事務(wù)消耗品的標(biāo)示管理
* 本章內(nèi)容全部按照實際案例圖片加解說文字展示

第七章   車間6S的管理
1、6S對標(biāo)示的要求標(biāo)準(zhǔn)（三定+縱橫管理）
2、工廠內(nèi)部使用各種標(biāo)示顏色的具體涵義
3、各類通道膠帶的區(qū)分管理
4、值班責(zé)任標(biāo)識牌的揭示管理
5、工程標(biāo)示、個人責(zé)任揭示管理
6、一般座位的標(biāo)準(zhǔn)要求
7、出入車間的穿戴管理
8、室內(nèi)設(shè)備的標(biāo)示管理
9、現(xiàn)場使用中的原材料的三定+縱橫+目視化管理
10、6S用具定點存放管理
11、垃圾桶的標(biāo)示管理
12、保護(hù)用具的標(biāo)示管理
13、交叉路口的標(biāo)示管理
14、開門區(qū)域線標(biāo)示方法管理
15、推拉門與責(zé)任標(biāo)示管理
16、禁止通行的標(biāo)示管理
17、產(chǎn)品最大與最小量的標(biāo)示管理
18、安全通道標(biāo)示管理
19、通道防撞管理
20、逃生路線的標(biāo)示管理
21、固定物的三定+縱橫標(biāo)示管理
22、箱體內(nèi)物件的標(biāo)示管理
23、作業(yè)臺的標(biāo)示管理
24、斑馬線的設(shè)置與管理
* 本章內(nèi)容全部按照實際案例圖片加解說文字展示

第八章   工作臺管理
1、作業(yè)臺的作業(yè)前、作業(yè)中、作業(yè)后的標(biāo)示管理
2、工作臺的人性化、效率化改善管理
3、精益管作業(yè)臺的設(shè)計管理
4、作業(yè)臺的6S規(guī)劃管理
5、作業(yè)臺抽屜的6S規(guī)劃管理
6、作業(yè)臺、作業(yè)凳的人性化設(shè)計與管理
7、作業(yè)員站著效率高還是坐著效率高
8、三定就近依序的高效管理
9、不搖頭、不轉(zhuǎn)身、不彎腰的設(shè)置管理
10、不拿取、不移動的設(shè)置管理
* 本章內(nèi)容全部按照實際案例圖片加解說文字展示

第九章   設(shè)備的管理
1、設(shè)備稼動狀態(tài)的智能標(biāo)示管理
2、設(shè)備固定資產(chǎn)與機(jī)臺識別的標(biāo)識管理
3、設(shè)備作業(yè)步驟標(biāo)準(zhǔn)化管理
4、設(shè)備改善點的識別管理
5、設(shè)備螺栓、螺母松緊狀態(tài)標(biāo)示管理
6、空調(diào)、設(shè)備出風(fēng)口狀態(tài)標(biāo)示管理
7、管道顏色與流向的標(biāo)示管理
8、物體運動方向的標(biāo)示管理
9、計量器具界限范圍的標(biāo)示管理
10、扳手閥門的標(biāo)示管理
11、指針、表盤類儀表的標(biāo)示管理
12、液壓壓力和電機(jī)過熱目視化管理
13、通過目視化改善設(shè)備的管理死角
14、配線頭尾對號識別的管理
15、設(shè)備設(shè)計不合理給帶來哪些后遺癥
16、設(shè)備狀態(tài)的標(biāo)示管理
17、插座類的標(biāo)示與安全管理
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第十章   產(chǎn)品的追溯管理
1、如何給物料命名區(qū)分識別管理
2、如何給物料編號管理
3、相同供應(yīng)商的物料如何識別管理
4、不同供應(yīng)商相同物料的識別管理
5、物料的分割識別管理
6、從物料到產(chǎn)品的過程跟蹤識別管理
7、裝載或搬運器具的區(qū)分識別管理
8、減少滯留時間、滯留量縮短流程的管理
9、減少滯留量和滯留時間的IT信息技術(shù)改善
10、減少滯留時間和滯留量的責(zé)任制管理
* QRC 智能防錯防呆管理系統(tǒng)視頻案例

第十一章   現(xiàn)場備件交換品的管理
1、半新舊品的標(biāo)示保管管理
2、半新舊的分類管理
3、使用狀態(tài)看板管理
4、責(zé)任區(qū)分管理
5、制定使用交換規(guī)范管理
6、申領(lǐng)出庫但未使用的物料如何管理
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第十二章   倉庫的管理
1、倉庫6S要求及規(guī)范化管理
2、建立倉庫的三定+4S管理規(guī)定
3、出入口的管理
4、倉庫的三定+縱橫+先入先出管理
5、如何管理倉庫物料及備件的出入庫管理規(guī)則
6、倉庫特殊區(qū)域的管理
7、倉庫目視墻的設(shè)計
8、倉庫電話站的設(shè)計
9、倉庫一般庫位與特殊庫位的分區(qū)管理
10、倉庫成品的規(guī)劃管理
11、消耗品的“三定+縱橫+先入先出+目視化”管理
12、計測器的目視化管理
13、部材的“三定+縱橫+先入先出+目視化”管理
14、廢棄物的“三定+縱橫+目視化”管理
15、加工品“三定+縱橫+目視化”管理
16、液體原材料“三定+縱橫+目視化+先入先出”管理
17、倉庫的最大存量、安全存量、最小存量的識別管理
18、倉庫的防漏槽和防漏沙等防泄漏的設(shè)置管理
19、倉庫的防靜電防雷擊的設(shè)置管理
* QRC 防錯防呆智能跟蹤系統(tǒng)視頻案例

第十三章   工具的管理
1、工具箱的6S管理要求
2、現(xiàn)場工具與倉庫工具如何劃分管理職責(zé)
3、工具箱的三定+4S管理要求
4、工具箱的責(zé)任劃分管理
5、工具一覽表的設(shè)置與管理
6、工具的防呆防丟失保管
7、如何高效設(shè)置工具的置場
8、常用治工具看板管理
9、常用儀器狀態(tài)的標(biāo)示管理
* 本章內(nèi)容全部按照實際案例圖片加解說文字展示

第十四章   安全衛(wèi)生與事故預(yù)防管理
1、工廠消防疏散布局圖的制作與揭示管理
2、安全防護(hù)用具的6S管理看板如何編制視頻案例分析
3、不安意識的識別管理
4、不安全的行為識別管理
5、不安全物的識別管理
6、如何做好工廠安全預(yù)防教育體系（視頻案例）
7、個人穿戴的要求及標(biāo)準(zhǔn)化管理
8、滅火器的三定+4S管理
9、如何制訂滅火器的點檢表
10、消火栓的三定+4S管理
11、消防栓和滅火器配套物件的管理
12、如何制訂消防栓的點檢表
13、應(yīng)急燈的標(biāo)示管理
14、如何制訂應(yīng)急燈的點檢表
15、工廠配置平面圖的指引揭示管理
16、逃生通道的標(biāo)示管理
17、逃生通道門的標(biāo)示管理
18、配電柜的標(biāo)示管理
19、管道的安全標(biāo)示管理
20、樓梯的安全警示管理
21、突出物的安全警示管理
22、有安全隱患物體警示管理
23、電器使用安全知識教育（案例）
24、電器防火教育（案例）
25、吸煙防火管理（案例）
26、醫(yī)藥箱的管理

第十五章   車間休息角的設(shè)置管理
1、班組休息區(qū)的設(shè)置與標(biāo)示管理
2、休息區(qū)桌子、凳子的三定+4S管理
3、私人物品的三定+4S管理
4、飲水機(jī)的三定+4S管理
5、休息場所的安全警示管理
6、車間作息時間揭示管理

第十六章   現(xiàn)場執(zhí)行力如何形成
1、好的執(zhí)行力是如何形成的
2、榮譽和贊美的運用
3、“三現(xiàn)+三原”的管理
4、走動式管理
5、創(chuàng)建好的執(zhí)行力現(xiàn)場
6、創(chuàng)建一目了然的管理現(xiàn)場
7、統(tǒng)一行動方針
8、解決執(zhí)行力必須閱讀的幾本書

第十七章   案例分享
1、6S管理看板如何編制視頻案例分析
2、精益生產(chǎn)車間改善案例視頻分享
案例：世界500強精益生產(chǎn)車間的布局設(shè)計管理

【講師簡介】
       趙老師：雙碩士學(xué)位（MBA、計算機(jī)信息系統(tǒng)碩士）、國內(nèi)著名生產(chǎn)、物流、成本、現(xiàn)場管理專家、國家注冊管理咨詢師認(rèn)證、美國注冊管理會計師認(rèn)證（CMA）、蘭州大學(xué)工商管理碩士 、高級培訓(xùn)師、咨詢師。具有近20年的生產(chǎn)制造業(yè)管理背景，其中國企（3年）、外企（6年）、民企（3年）、海外公司（3年）職業(yè)經(jīng)理及咨詢、培訓(xùn)經(jīng)驗，歷任生產(chǎn)主管、生產(chǎn)營運總監(jiān)、財務(wù)總監(jiān)、生產(chǎn)副總、行政副總、總經(jīng)理、資深咨詢師、高級培訓(xùn)師等職務(wù)，專注于汽車零部件、機(jī)械制造、電子、印刷等領(lǐng)域。了解企業(yè)在各個階段的發(fā)展需求，并有實際解決方案。對工廠的運作流程相當(dāng)熟悉。對生產(chǎn)現(xiàn)場改善、管理培訓(xùn)、工廠生產(chǎn)管理體系改造、精益生產(chǎn)管理等有豐富的實戰(zhàn)經(jīng)驗和管理心得。

【研究方向】班組建設(shè)與班組長管理技能提升、卓越現(xiàn)場管理--5S/6S與TPM推行實務(wù)、生產(chǎn)計劃與物料控制實務(wù)、工廠成本控制與現(xiàn)場管理、現(xiàn)場主管、車間主任管理技能提升、高效物料管理與庫存控制、精益生產(chǎn)等。

【代表客戶】中國電信、大眾汽車、上海匯眾、一汽、東風(fēng)科技、神龍汽車、正大集團(tuán)、南京永新光學(xué)、寧波工貿(mào)、臺州大江實業(yè)、上�；ㄍ�、杭州瓊瓏服飾、義烏雙林起重設(shè)備、新昌迅達(dá)機(jī)械、寧波匯祺、三浪集團(tuán)、華翔集團(tuán)、禾欣集團(tuán)、森松壓力、運城印刷機(jī)械、瑞寶科技、華偉立體印刷、士大印刷、生力液壓、新京福紡織染整、全美實業(yè)、圣氏生物制品、新雅麗服飾、格菱地板、威典電子、偉速達(dá)安全系統(tǒng)等。

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