培訓(xùn)關(guān)鍵詞：SPC培訓(xùn),統(tǒng)計過程控制培訓(xùn),MSA培訓(xùn),量測系統(tǒng)分析培訓(xùn)
SPC-統(tǒng)計過程控制&MSA-量測系統(tǒng)分析(曹老師)課程介紹：
【課程背景】
在企業(yè)中我們經(jīng)常遇到下述問題：
1）投入很多檢驗員，對工序建立質(zhì)量墻進行100%檢驗，客戶仍然投訴有不合格品流入到他們的產(chǎn)線中；
2）為了解決顧客抱怨購買、配置很多精密的在線檢測儀器，卻不能利用數(shù)據(jù)發(fā)現(xiàn)過程中存在的隱患；
3）客戶來審核發(fā)現(xiàn)我們過程能力很低，控制圖顯示過程能力很高，且很穩(wěn)定；
盲目的追求高過程能力，給企業(yè)帶來額外的控制成本，什么樣的控制方式最合理工程師們總認為過程能力越高越好；
5）推進SPC起不到原有的效果,不管什么特性都做控制圖，給員工和檢驗員帶來額外的工作負擔；
6）質(zhì)量部門檢測的數(shù)據(jù)經(jīng)常被別的部門懷疑是否準確；入庫前被確認為合格的產(chǎn)品，到出庫是重新檢測被確認為不合格；按檢測的數(shù)據(jù)改進問題，原則上肯定是向好的方面發(fā)展，結(jié)果越來越差；
……
如何解決上述問題，理解和有效運用SPC可以使我們事功倍，按客戶的聲音，設(shè)計和控制我們的生產(chǎn)過程，合理利用資源，達到即經(jīng)濟又穩(wěn)定的生產(chǎn)過程是我們工程師們努力的方向；同時運用SPC理念極早的發(fā)現(xiàn)過程中的變差，消除問題根源，保證穩(wěn)定的產(chǎn)品質(zhì)量和合理的質(zhì)量成本，本課程的培訓(xùn)講師是美國質(zhì)量學(xué)會6SIGMA黑帶大師，中國質(zhì)量學(xué)會6SIGMA黑帶大師，MBA學(xué)歷，曾在世界500強任質(zhì)量總監(jiān)，對測量系統(tǒng)分析有著十六年的研究經(jīng)驗，成功的為很多企業(yè)解決了測量系統(tǒng)問題，講課中，有著豐富的案例
【課程收益】
a)系統(tǒng)的理解變差和統(tǒng)計學(xué)的基本知識；
b)理解并能通過SPC發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程正常波動和異常波動；
c)掌握不同控制的使用及分析方法；
d)掌握預(yù)控制圖的原理和使用方法；
e)掌握并區(qū)分過程能力指數(shù)CGK\CMK\CPK\PPK的含義,進一步認識CA、CP和CPK的關(guān)系，并理解他們的運用時機；
f) 能及時發(fā)現(xiàn)過程能力不足時技術(shù)問題，還是管理問題；
g) 學(xué)習變差分析方法，當控制圖不穩(wěn)定或者過程能力不足時，查找原因進行改進；
i)用MINITAB 學(xué)會各種控制圖的制作，過程能力指數(shù)的計算和多變量分析
h) 掌握測量系統(tǒng)的基本概念和基本術(shù)語和變差產(chǎn)生的原因和分類；
i)學(xué)會通過測量系統(tǒng)分析了解所有生產(chǎn)活動中使用的量具的變差；學(xué)會對不合格的量具進行分析、改進，提高檢驗、測量、試驗數(shù)據(jù)的真實性和報告的準確性；
j)通過大量的案例和練習使學(xué)員具備基本的運算能力，以評價測量系統(tǒng)存在的偏倚、穩(wěn)定性、線性、重復(fù)性、再現(xiàn)性、準確度和精確度;確定測量系統(tǒng)分析的范圍、資源、人員需求，制訂分析計劃；滿足IATF16949、MSA手冊第二、三方審核的要求。
【培訓(xùn)特色】
課程通過原理的講解深入淺出，并站在學(xué)員的角度，講解使用控制圖中出現(xiàn)的案例，與學(xué)員一起探討，練習直到學(xué)員達到理解和運用SPC質(zhì)量工具；MSA（Measurement System Analysis）測量系統(tǒng)分析，它使用數(shù)理統(tǒng)計和圖表的方法對測量系統(tǒng)的變差進行分析，以評估測量系統(tǒng)對于被測量的參數(shù)來說是否合適，并確定測量系統(tǒng)誤差的主要成份。
【培訓(xùn)課時】 2天（6-6.5小時/天,共計12－13小時）
【課程大綱】
第一章SPC基礎(chǔ)知識
◇ SPC的起源與發(fā)展
◇ 什么是過程（過程的定義）
◇ 為什么過程會產(chǎn)生波動
◇ 過程的示例（控制上的閉環(huán)）
◇ 過程管理的基本模型
◇ 什么是過程變差
◇ 過程變差有哪些好處和壞處
◇ 過程變差的表現(xiàn)形式
√ 隨機現(xiàn)象
√ 概率
√ 分布
◇ 什么是正態(tài)分布
◇ 正態(tài)分布的相關(guān)術(shù)語
√ 總體、樣本、隨機抽樣
◇ 正態(tài)分布的相關(guān)統(tǒng)計量
√ 平均值 X
√ 中位數(shù)
√ 極 差 R
√ 標準差 S
◇ 正態(tài)性檢驗
√ 為什么需要
√ 正態(tài)性檢驗Minitab操作實例
√ 不符合正態(tài)分布的轉(zhuǎn)換Minitab操作實例
◇ 中心極限定理及其作用
◇ 過程變差的分類
√ 普通變差(原因)
√ 特殊變差(原因)
√ 系統(tǒng)變差
第二章SPC基本原理
◇ 什么是過程控制
◇ 為什么要進行過程控制
◇ 數(shù)據(jù)的種類—計數(shù)和計量
◇ 數(shù)據(jù)、樣本和總體的關(guān)系
◇ 過程控制的措施分類
◇ 過程控制的兩種狀態(tài)
◇ 四類過程及其對策
◇ 過程控制的兩種質(zhì)量觀
◇ 統(tǒng)計過程控制圖基本原理
√ “3σ原則”
√ 控制圖的轉(zhuǎn)化過程
√ 控制圖的演變過程
√ 控制圖的結(jié)構(gòu)
√ 控制圖的種類
√ 控制圖的選擇原則
√ 控制圖的解釋
→ 控制圖的兩種判斷方法
→ 虛發(fā)警報和漏發(fā)警報
→ 判異準則的理論基礎(chǔ)
→ 控制圖的判異準則小概率α的設(shè)定
→ 控制圖的八種判異準則概念計算演示
第三章 過程能力和過程能力指數(shù)
◇ 過程能力定義
◇ 過程能力指數(shù)定義
√ 期望與運行值
√ 過程的中心和變差
√ 過程能力指數(shù)與過程性能
◇ 過程能力指數(shù)概括表
√ 過程精密度指數(shù)CP和性能指數(shù)PP
√ 實際過程能力CPK和性能指數(shù)PPK
√ 過程準確度能力指數(shù)CA
√ Ca、Cp與Cpk之間的關(guān)系
√ 單側(cè)公差和雙側(cè)公差的能力指數(shù)計算
√ Z值的計算
√ Z衡量能力與CPK和PPK之間的關(guān)系
√ 長期過程能力和短期過程能力之間的關(guān)系
√ 第二代能力指數(shù)CPM\CPMK\PPM\PPMK
√ 能力指數(shù)的評級標準
√ 計數(shù)型能力指數(shù)
√ 公差、 σ、計數(shù)型、計量型指數(shù)轉(zhuǎn)換表
◇ Minitab 過程能力分析
√ 能力分析（正態(tài)分布）
√ 能力分析（組間/組內(nèi)）
√ 能力分析（非正態(tài)分布）
√ 能力分析示例（二項概率模型）
√ 能力分析 (Poisson)
√ Capability Sixpack（正態(tài)分布）
計量型數(shù)據(jù)控制圖的繪制（均值及差圖為例，MINITAB 展示）
準備工作
1原始數(shù)據(jù)收集
1.1、選擇子組大小、頻率和數(shù)據(jù)
1.1.1 子組大�。�
1.1.2 子組頻率：
合理子組原則
合理子組的選舉
1.1.3 原始數(shù)據(jù)：
1.2 建立控制圖及記錄原始數(shù)據(jù)
1.2.1 建立R控制圖
1.2.2建立X控制圖
1.2.3記錄原始數(shù)據(jù)
1.3計算每個子組的均值( X )和極差( R )
1.4 選擇控制圖刻度
1.5 將均值(X)和極差值(R)畫到控制圖上
√ 2. 計算控制界限
√ 2.1 計算過程均值(X)和平均極差值(R)
√ 2.2 在控制圖上作控制界限
√ 2.3在控制圖上作控制界限
√ 3.過程控制圖解釋
√ 3.1兩種控制圖應(yīng)用示意說明
→ 分析型控制圖
→ 控制用控制圖
√ 3.2分析極差圖(R)上的數(shù)據(jù)
√ 3.3識別并標注極差圖(R)上的特殊原因（極差圖）
√ 3.4重新計算控制界限（極差圖）
√ 3.5 分析均值圖( X )上的數(shù)據(jù)
√ 3.6識別并標注均值圖( X )上的特殊原因
√ 3.7重新計算控制界限（均值圖）
√ 3.8延長控制界限
√ 4.過程能力解釋
√ 4.1過程能力解釋的目的、前提條件和要求
√ 4.2計算過程的標準偏差
√ 4.3過程能力 Z（MINITAB 展示）
√ 4.4過程能力指數(shù) Cpk（MINITAB 展示）
√ 4.5評價過程能力
√ 4.6提高過程能力
◇ 其他計量型控制的使用條件和使用步驟說明
√ 均值-標準差圖使用步驟及案例
√ 中位數(shù)圖使用步驟及案例
√ 單值和移動極差圖使用步驟及案例
◇ 計數(shù)型控制圖使用練習（MINITAB 展示）
◇ 計數(shù)型數(shù)據(jù)控制圖的繪制（不合格品率 P 圖 為例，MINITAB 展示）
√ 1. 原始數(shù)據(jù)收集
√ 1.1 選擇子組的容量,頻率,數(shù)量
√ 1.1.1子組容量
√ 1.1.2計算每個子組內(nèi)的不合格品率( P )
√ 1.1.3選擇控制圖的坐標刻度
√ 1.1.4描繪控制圖
√ 2.計算控制界限
√ 2.1計算過程平均不合格品率 p
√ 2.2計算上,下控制限 UCL LCL
√ 3.過程控制解釋
√ 3.1 分析數(shù)據(jù)點,找出不穩(wěn)定的證據(jù)
√ 3.2 尋找并糾正特殊原因
√ 3.3 重新計算控制界限
√ 4.過程能力解釋
√ 4.1 計算過程能力
√ 4.2 評價過程能力
√ 4.3 改進過程能力
√ 4.4 改進后的過程控制圖
◇ 其他計數(shù)型控制的使用條件和使用步驟說明
◇ 計數(shù)型控制圖使用練習（MINITAB 展示）
√ 第五章 預(yù)控法（彩虹圖）
◇ 1、預(yù)控法的基本思想
◇ 2、預(yù)控法的假設(shè)條件
◇ 3、預(yù)控法的應(yīng)用規(guī)則
◇ 預(yù)控制圖的繪制步驟
√ 步驟一、建立預(yù)先控制限（控制限）
→ 雙側(cè)公差情況
只有上限的情況（越小越好）
→ 只有下限的情況（越大越好）
√ 步驟二、預(yù)控法判異準則
→ 開班判異準則
正常過程控制判異準則
→ 兩次停機情況下的判異準則
→ 判異口決
◇ 預(yù)控制圖使用案例和練習
持續(xù)改進過程能力
√ 過程的三個階段
√ 過程能力改進的兩個方面
√ Cp、Cpk聯(lián)合應(yīng)用過能力改進的指南
√ 數(shù)據(jù)的分層說明
過程改進的基本工具多變差分析（MINITAB 展示）
→ 多變差分析
→ 360度時空分析
→ 變量族的分層過濾
→ 流的概念--位置變量（案例 ）
→ 控制圖法則-暫時性變量
→ 系統(tǒng)變差-周期性變量
族譜的繪制（案例）
→ 數(shù)據(jù)采集原則
→ 調(diào)查表的設(shè)計
→ 多變量圖的繪制與分析（練習）
→ RX-貢獻量的確認（案例）
【課程大綱】
一、基礎(chǔ)概念篇
◇ 測量過程中經(jīng)常遇到的問題
◇ 為什么需要MSA
◇ 測量系統(tǒng)誤差的來源
◇ 測量系統(tǒng)的基本構(gòu)成
◇ 測量裝置的組成要素
◇ 影響過程質(zhì)量的六個基本因素
◇ 追溯與測量系統(tǒng)
◇ 測量的用途
◇ 理想的測量系統(tǒng)
◇ IATF16949對MSA的要求
◇ 第四版變更信息匯總
二、測量相關(guān)的基本術(shù)語
◇ 測量相關(guān)術(shù)語
√ 測量、測量儀器、測量系統(tǒng)
◇ 測量值相關(guān)
√ 標準、基準件、真值
√ 偏倚、精度、精度誤差
◇ 校準相關(guān)術(shù)語
√ 校準、內(nèi)部實驗室、外部實驗室
◇ 準確度和精確度
◇ 分辨力和有效解析度
◇ 統(tǒng)計特性相關(guān)術(shù)語
√ 重復(fù)性
√ 再現(xiàn)性
√ 穩(wěn)定性
√ 線性
◇ 測量系統(tǒng)能力相關(guān)術(shù)語
√ CG和CGK
√ GR&R%
√ P/T 比率
三、測量系統(tǒng)變差的解析
◇ 測量系統(tǒng)的共性和使用前提
√ 數(shù)據(jù)的真實性
√ 系統(tǒng)的穩(wěn)定性和精確性
◇ 測量系統(tǒng)分析的目的
√ 過程變差剖析
√ 測量系統(tǒng)變差對產(chǎn)品決策的影響
√ 測量系統(tǒng)變差對過程決策的影響
√ 測量系統(tǒng)變差的分類和構(gòu)成
→ 從準確度和精密度分類
→ 準確度--位置誤差
偏倚
穩(wěn)定性
線性
→ 精密度--寬度誤差
重復(fù)性
再現(xiàn)性
GR&R
→ 從隨機誤差和系統(tǒng)誤差分類
四、測量系統(tǒng)變差的分析
◇ 測量系統(tǒng)變差分析方法匯總概要
◇ 測量系統(tǒng)研究的準備六步法
◇ 測量系統(tǒng)數(shù)據(jù)的收集方法
◇ 計量型測量系統(tǒng)分析
◇ 計量型測量系統(tǒng)分析五性的先后步驟
√ 偏倚分析
→ 獨立樣件檢驗五步法介紹—案例和練習
→ 獨立樣件判斷準則和公式介紹
→ 運用EXCEL分析展示
→ 運用MINITAB分析展示
→ 控制圖法介紹—案例和練習
→ 運用EXCEL分析展示
→ 運用MINITAB分析展示
→ 偏倚不合格時的改進思路
√ 穩(wěn)定性分析
→ 穩(wěn)定性分析的五步法介紹—案例和練習
→ 運用EXCEL分析展示
→ 運用MINITAB分析展示
√ 不穩(wěn)定時改進思路
√ 線性分析
→ 線性分析判斷準則和公式介紹
→ 線性分析介紹--案例和練習
→ 運用EXCEL分析展示
→ 運用MINITAB分析展示
√ 線性不合格時改進思路
√ GR&R的分析方法匯總概要
√ GR&R研究時樣本的選擇類型
→ 樣本的選擇—產(chǎn)品控制
→ 樣本的選擇—過程控制
√ GR&R研究中的主要因素
√ 測量系統(tǒng)GR&R合格判定標準
√ GR&R分析分析法的介紹（案例和練習）
→ 極差法介紹
→ 均值極差法介紹
→ 方差分析法介紹
→ 運用EXCEL分析展示
→ 運用MINITAB分析展示（交叉分析法）
√ GR&R三種方法優(yōu)劣點比較
◇ 計數(shù)型測量系統(tǒng)
√ 計數(shù)型測量特性
√ 什么是屬性變量
√ 風險分析方法—基本概念
→ 什么是交叉表
→ 交叉表法—用途
→ 交叉表法—重要概念
→ 什么是Kappa
→ Kappa值的參考意義
√ 風險分析方法—基本步驟（案例和練習）
→ 評價人選擇
→ 測量對象選擇
→ 測量方法
→ 數(shù)據(jù)表設(shè)定
→ 記數(shù)型研究數(shù)據(jù)表
→ 建立評價人之間的交叉表
→ 建立評價人與參考基準之間的交叉表
→ 測量系統(tǒng)有效性
→ 運用EXCEL分析展示
→ 運用MINITAB分析展示（屬性一致性分析法）
√ 屬性量具偏倚分析法（MINITAB分析展示）
√ 信號探測法分析的介紹
◇ 破壞性MSA分析
√ 破壞性MSA分析的前提
√ 破壞性MSA分析的嵌套式六步法介紹（案例和練習）
→ 運用EXCEL分析展示
→ 運用MINITAB分析展示（嵌套分析法）
◇ MSA 小結(jié)
【師資介紹】
曹老師 品質(zhì)管理導(dǎo)師專家；國家注冊質(zhì)量工程師、中國質(zhì)協(xié)注冊6sigam黑帶、美國ASQ注冊6sigam黑帶、澳門大學(xué)MBA工商管理碩士、VDAQMC6.3注冊外審員、高級咨詢師、高級培訓(xùn)講師、顧問師;專注于汽車行業(yè)質(zhì)量管理的研究、培訓(xùn)和咨詢；
精通國內(nèi)各類主機廠的質(zhì)量管理要求，能應(yīng)對各類主機廠的潛在供應(yīng)商審核，輔導(dǎo)企業(yè)建立符合主機廠要求的體系并通過審核; 精通汽車行業(yè)IATF16949:2016質(zhì)量管理體系 、五大手冊及其組合課程講解； 精通德國汽車工業(yè)學(xué)會相關(guān)的標準，多次輔導(dǎo)客戶通過德資主機廠利用VDA6.3進行潛在供應(yīng)商審核審核，并獲得通過；具有10年德資汽車主機廠一級配套經(jīng)驗，是大眾指定的專職VDA6.3、VDA6.5、FORMEL-Q、QPNI、PSB等課程的培訓(xùn)老師; 精通通用和福特的供應(yīng)商管理流程，并注重研究福特Q1、MMOG和通用供應(yīng)商管理的十六步，能指導(dǎo)企業(yè)運用和實施
對VDA-MLA，QPNI,大眾整車開發(fā)流程，通用整車開發(fā)流程（GVDP），福特整車開發(fā)流程（FPDS）,福特階段性PPAP有深刻的理解，能給企業(yè)整合項目管理、質(zhì)量策劃，產(chǎn)品開發(fā)流程，滿足各客戶要求；質(zhì)量問題解決方面的專家，對質(zhì)量問題解決方面有深入的研究，十分精通汽車行業(yè)各主機廠的質(zhì)量問題解決的工具，如QC七大手法、G8D、PST（問題解決技巧）、田口DOE、經(jīng)典DOE、謝寧DOE；能利用質(zhì)量工具快速解決復(fù)雜質(zhì)量問題，曾在國內(nèi)外大型企業(yè)有著成功的解決復(fù)雜質(zhì)量問題的案例。
【主講課程】《IATF16949：2016》《APQP＋CP（產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃+控制計劃）》《PPAP（生產(chǎn)件批準控制程序+各主機廠表格講解對比）》《QPNI(新零件質(zhì)量提升計劃)》《APQP和項目管理之間的關(guān)系》《第五版D/PFMEA（失效模式分析+VDA4.2對比）》《SPC+Variation Analysis (統(tǒng)計過程控制+變差分析）》《APQP+D/PFMEA+PPAP》《Shainin Doe(復(fù)雜質(zhì)量問題的解決工具--謝寧DOE)》《SPC+MSA》《VDA6.3 過程審核+ VDA6.5產(chǎn)品審核》《經(jīng)典DOE(MINTAB 應(yīng)用案例展示)》《QC七大手法》《8D/G8D》《FORMEL-Q(大眾供應(yīng)商手冊)》《Error Proofing Techniques(防錯技術(shù))》《5S培訓(xùn)+輔導(dǎo)》《MSA+Measurement Uncertainty（測量不確定度+和VDA5對比）》等等
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